Kontrola galvanicky pokovených koncových produktů je nepostradatelným úkolem po dokončení galvanického pokovování. Pouze galvanicky pokovené výrobky, které projdou kontrolou, mohou být předány do dalšího procesu k použití.
Obvykle jsou kontrolními položkami pro galvanicky pokovené produkty: tloušťka filmu, přilnavost, schopnost pájení, vzhled, balení a test solnou mlhou. Pro výrobky se speciálními požadavky na výkresy existují testy pórovitosti (30U”) pro zlato pomocí metody páry kyseliny dusičné, produkty z niklu pokoveného palladiem (s použitím metody gelové elektrolýzy) nebo jiné testy prostředí.
1. Kontrola galvanického produktu – kontrola tloušťky filmu
1. Tloušťka filmu je základní položkou pro kontrolu galvanického pokovování. Základním používaným nástrojem je fluorescenční měřič tloušťky filmu (X-RAY). Principem je použití rentgenového záření k ozařování povlaku, sběr energetického spektra vráceného povlakem a identifikaci tloušťky a složení povlaku.
2. Bezpečnostní opatření při používání RTG:
1) Kalibrace spektra je vyžadována při každém zapnutí počítače
2) Každý měsíc provádějte kalibraci zaměřovacího kříže
3) Zlato-niklová kalibrace by měla být provedena alespoň jednou týdně
4) Při měření by měl být zkušební soubor vybrán podle oceli použité ve výrobku.
5) Pro nové produkty, které nemají testovací soubor, by měl být vytvořen testovací soubor.
3. Význam testovacích souborů:
Příklad: Au-Ni-Cu(100-221 sn 4%@0,2 cfp
Au-Ni-Cu——Otestujte tloušťku poniklování a poté pokovení zlatem na měděném substrátu.
(100-221 sn 4%——-AMP číslo materiálu mědi měď obsahující 4% cínu)
2. Kontrola galvanického produktu-kontrola adheze
Kontrola adheze je nezbytnou kontrolní položkou pro galvanické výrobky. Špatná adheze je nejčastější vadou při kontrole galvanických výrobků. Obvykle existují dva způsoby kontroly:
1. Metoda ohýbání: Nejprve použijte měděný plech o stejné tloušťce, jako je požadovaná detekční koncovka, na vycpávku oblasti, která se má ohýbat, použijte ploché kleště k ohnutí vzorku na 180 stupňů a pomocí mikroskopu pozorujte, zda je odlupování nebo odlupování povlaku na ohýbaném povrchu.
2. Metoda pásky: Použijte 3M pásku k pevnému přilepení k povrchu vzorku, který má být testován, svisle pod úhlem 90 stupňů, rychle pásku odtrhněte a pozorujte, jak se kovový film na pásce odlupuje. Pokud nemůžete jasně pozorovat očima, můžete k pozorování použít 10x mikroskop.
3. Určení výsledku:
a) Nemělo by docházet k vypadávání kovového prášku nebo lepení záplatovací pásky.
b) Kovový povlak by se neměl odlupovat.
c) Dokud není základní materiál zlomený, nemělo by po ohnutí dojít k žádnému vážnému praskání nebo odlupování.
d) Nemělo by docházet k bublání.
e) Nemělo by dojít k obnažení podkladového kovu, aniž by byl porušen základní materiál.
4. Když je přilnavost špatná, měli byste se naučit rozlišovat umístění odloupané vrstvy. Pomocí mikroskopu a RTG můžete otestovat tloušťku odloupaného povlaku a určit pracovní stanici s problémem.
3. Kontrola galvanického produktu-kontrola pájitelnosti
1.Pájitelnost je základní funkcí a účelem pocínování a cínování. Pokud existují požadavky na proces po pájení, je špatné svařování vážnou vadou.
2.Základní metody zkoušení pájky:
1) Způsob přímého ponoření cínu: Podle výkresů přímo ponořte pájený díl do požadovaného tavidla a ponořte jej do 235stupňové cínové pece. Po 5 sekundách by měl být pomalu vyjmut rychlostí asi 25 MM/s. Po vyjmutí jej ochlaďte na normální teplotu a pomocí 10násobného mikroskopu pozorujte a posuzujte: pocínovaná plocha by měla být větší než 95 %, pocínovaná plocha by měla být hladká a čistá, nedochází k odmítání pájky, odpájení, dírkám a jiné jevy, což znamená, že je kvalifikovaná.
2) Nejprve stárnutí a poté svařování. U produktů se speciálními požadavky na některé silové povrchy by měly být vzorky před svařovacím testem stárnuty po dobu 8 nebo 16 hodin pomocí zařízení na testování stárnutí párou, aby se určil výkon produktu v drsném prostředí použití. Svařovací výkon.
4. Kontrola galvanického produktu-kontrola vzhledu
1.Kontrola vzhledu je základní kontrolní položkou kontroly galvanického pokovování. Ze vzhledu je patrná vhodnost podmínek procesu galvanizace a případné změny v galvanizačním roztoku. Různí zákazníci mají různé požadavky na vzhled. Všechny galvanicky pokovené svorky by měly být pozorovány mikroskopem alespoň 10krát větším. U defektů, které se vyskytly, platí, že čím větší zvětšení, tím užitečnější je analyzovat příčinu problému.
2. Kroky kontroly:
1). Vezměte vzorek a umístěte jej pod 10x mikroskop a osvětlete jej vertikálně standardním zdrojem bílého světla:
2). Okulárem sledujte stav povrchu výrobku.
3. Metoda posuzování:
1). Barva by měla být jednotná, bez tmavé nebo světlé barvy nebo s různými barvami (jako je zčernání, zarudnutí nebo žloutnutí). V pozlacení by neměl být žádný vážný barevný rozdíl.
2). Nedovolte, aby na něm ulpěly žádné cizí předměty (vlasové vločky, prach, olej, krystaly).
3). Musí být suchý a nesmí být potřísněn vlhkostí.
4). Dobrá hladkost, žádné díry nebo částice.
5). Nemělo by docházet k žádnému tlaku, škrábancům, škrábancům a jiným deformačním jevům a také poškození pokovených dílů.
6). Spodní vrstva nesmí být odkrytá. Pokud jde o vzhled cínu a olova, je povoleno několik (ne více než 5 %) důlků a důlků, pokud to neovlivňuje pájitelnost.
7). Povlak nesmí mít puchýře, odlupování nebo jinou špatnou přilnavost.
8). Pozice galvanického pokovování musí být provedena v souladu s výkresy. Technik QE se může rozhodnout normu vhodně uvolnit, aniž by to ovlivnilo funkci.
9). Pro podezřelé vady vzhledu by měl technik QE nastavit limitní vzorek a pomocné standardy vzhledu.
5. Kontrola galvanických výrobků-kontrola balení
Kontrola balení výrobků pro galvanické pokovování vyžaduje, aby byl směr balení správný, balicí misky a krabice byly čisté a uklizené a nedošlo k poškození: štítky jsou kompletní a správné a počet vnitřních a vnějších štítků je konzistentní.
6. Kontrola galvanického pokovování-test solnou mlhou
Po absolvování testu solnou mlhou povrch nekvalifikovaných galvanicky pokovených dílů zčerná a vytvoří se na něm červená rez. Různé typy galvanického pokovování samozřejmě poskytnou různé výsledky.
Zkouška solné mlhy galvanických produktů je rozdělena do dvou kategorií: jedna je zkouška expozice přírodnímu prostředí; druhý je uměle zrychlený simulovaný test prostředí solné mlhy. Umělý test prostředí simulované solné mlhy spočívá v použití zkušebního zařízení s určitým objemovým prostorem - zkušební komory solné mlhy, k použití umělých metod v jejím objemovém prostoru k vytvoření prostředí solné mlhy k posouzení odolnosti a kvality odolnosti vůči korozi solné mlhy. produkt. .
Umělé simulované testy solné mlhy zahrnují:
1) Test neutrální solnou mlhou (NSS test) je první zrychlená metoda korozního testu s nejširším aplikačním polem. Používá 5% roztok soli chloridu sodného a hodnota pH roztoku je upravena na neutrální rozmezí (6 až 7) jako rozprašovací roztok. Zkušební teplota je všech 35 °C a rychlost sedimentace solné mlhy musí být mezi 1~2 ml/80 cm?.h.
2) Test v acetátové solné mlze (ASS test) je vyvinut na základě testu neutrální solné mlhy. Přidá trochu ledové kyseliny octové do 5% roztoku chloridu sodného, aby se hodnota pH roztoku snížila na asi 3, čímž se roztok okyselí a výsledná solná mlha se také změní z neutrální solné mlhy na kyselou. Jeho rychlost koroze je asi 3x rychlejší než u testu NSS.
3) Test acetátové soli ve spreji zrychlený měděnou solí (test CASS) je rychlý test koroze v solném spreji nedávno vyvinutý v zahraničí. Zkušební teplota je 50°C. K solnému roztoku se přidá malé množství soli mědi a chloridu měďnatého, aby se silně vyvolala koroze. Jeho rychlost koroze je přibližně 8krát vyšší než u testu NSS.
Výše uvedené jsou kontrolní standardy a kontrolní metody pro galvanicky pokovené produkty, včetně kontroly tloušťky galvanizovaného produktu, kontroly adheze, kontroly svařitelnosti, kontroly vzhledu, kontroly balení, testu solné mlhy,
Čas odeslání: 05.06.2024