નિરીક્ષણ દરમિયાન સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ઉકેલો

નિરીક્ષણ એ દરેક નિરીક્ષકનું દૈનિક કાર્ય છે. એવું લાગે છે કે નિરીક્ષણ ખૂબ જ સરળ છે, પરંતુ એવું નથી. ઘણા બધા સંચિત અનુભવ અને જ્ઞાન ઉપરાંત, તેને ઘણી પ્રેક્ટિસની પણ જરૂર છે. નિરીક્ષણ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય સમસ્યાઓ શું છે કે જેના પર તમે માલનું નિરીક્ષણ કરતી વખતે ધ્યાન આપ્યું ન હતું? જો તમે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા નિરીક્ષક બનવા માંગતા હો, તો કૃપા કરીને આ સામગ્રીઓને ધ્યાનથી વાંચો.

નિરીક્ષણ પહેલાં
ગ્રાહક ફેક્ટરીમાં પહોંચ્યા પછી ફેક્ટરીના પ્રવેશદ્વારની તસવીરો અને ફેક્ટરીનું નામ લેવાની વિનંતી કરે છે. ફેક્ટરીમાં પહોંચ્યા પછી લઈ લેવું જોઈએ પણ ફેક્ટરીમાં પ્રવેશતા પહેલા ભૂલી જવાનું ટાળવું જોઈએ! જો ફેક્ટરીનું સરનામું અને નામ ગ્રાહકના બુકિંગ સાથે મેળ ખાતા નથી, તો ગ્રાહકને સમયસર સૂચિત કરવામાં આવશે, અને ફોટા લેવામાં આવશે અને રિપોર્ટ પર રેકોર્ડ કરવામાં આવશે; ફેક્ટરીના ગેટના જૂના ફોટા અને ફેક્ટરીના નામનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે નહીં.
નિરીક્ષણ અને પરીક્ષણ આવશ્યકતાઓની સંદર્ભ સરખામણી માટે ઉત્પાદન ખામી જજમેન્ટ લિસ્ટ (DCL); નિરીક્ષણ પહેલાં ચેકલિસ્ટ સામગ્રીની સમીક્ષા કરો અને તેના મુખ્ય મુદ્દાઓની મૂળભૂત સમજણ કરો.

ઉત્પાદનની પેકેજિંગ સામગ્રી પર, જેમ કે પ્લાસ્ટિકની થેલીઓ અથવા કલર બોક્સ વગેરે, પરંતુ સંદર્ભ નમૂનાના ઉત્પાદનમાં કોઈ પુષ્ટિકરણ ચિહ્નો નથી, સ્ટીકરને નિરીક્ષણ પહેલાં ઓળખ માટે સ્પષ્ટ સ્થાન પર ચોંટાડવું જોઈએ, જેથી નિરીક્ષણ દરમિયાન સંદર્ભ નમૂના અને ઉત્પાદનને મિશ્રિત કરવાનું ટાળવા માટે. તે ગૂંચવણમાં મૂકે છે અને સરખામણી દરમિયાન પુનઃપ્રાપ્ત કરી શકાતું નથી; ફોટાને નામ આપતી વખતે, REF ની સ્થિતિ જણાવો, જેમ કે ડાબે/જમણે, અને ફેક્ટરી રિપ્લેસમેન્ટ ટાળવા માટે સંદર્ભ નમૂનાને નિરીક્ષણ પછી ફરીથી સીલ કરવું જોઈએ.

ઈન્સ્પેક્શન પોઈન્ટ પર પહોંચ્યા પછી, જાણવા મળ્યું છે કે ફેક્ટરીએ ઈન્સ્પેક્ટરને ડેટાની સરખામણી અને ઈન્સ્પેક્શન માટે ઉપયોગ કરવા માટે દરેક પ્રોડક્ટના બે બોક્સ તૈયાર કર્યા છે. તૈયાર ઉત્પાદનોને લઈ જવા માટે ફેક્ટરીને સમયસર સૂચના આપવી જોઈએ, અને પછી વેરહાઉસમાં જઈને તપાસ માટે બોક્સની ગણતરી કરવી જોઈએ. પરીક્ષણ (કારણ કે ફેક્ટરી દ્વારા તૈયાર કરાયેલ ઉત્પાદન લોગો વગેરે સહિત બલ્ક ઉત્પાદન સાથે અસંગત હોઈ શકે છે); સરખામણી માટેનો નમૂનો બલ્ક સ્ટોકમાંથી જ લેવો જોઈએ, અને માત્ર એક માટે જ નહીં.

5. RE-INSPECTION LOT, કાળજીપૂર્વક તપાસો કે શું ઉત્પાદનનો જથ્થો 100% પૂર્ણ થયો છે અને નિરીક્ષણ પહેલાં સંપૂર્ણ રીતે પેકેજ થયેલ છે. જો જથ્થો પૂરતો ન હોય, તો વાસ્તવિક ઉત્પાદન પરિસ્થિતિ શોધી કાઢવી જોઈએ અને કંપની અથવા ગ્રાહકને સત્યતાપૂર્વક જાણ કરવી જોઈએ. તપાસ કરો કે પહેલા તપાસ કરવી શક્ય છે કે કેમ અને તેને રિપોર્ટમાં રેકોર્ડ કરો; પુષ્ટિ કરો કે તે ફરીથી કામ કરેલું છે કે કેમ, જેમ કે સીલિંગ પર ડબલ-લેયર ટેપ

6. ફેક્ટરીમાં પહોંચ્યા પછી, જો ફેક્ટરી ગ્રાહક અથવા નિરીક્ષણ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવામાં અને પૂરી કરવામાં નિષ્ફળ જાય (100% તૈયાર, ઓછામાં ઓછું 80% પેક). ગ્રાહક સાથે વાતચીત કર્યા પછી, ટૂંકા નિરીક્ષણની વિનંતી કરો (મિસિંગ ઇન્સ્પેક્શન). નિરીક્ષકે ફેક્ટરીના હવાલાવાળા વ્યક્તિને ખાલી નિરીક્ષણ સ્ટ્રીપ પર સહી કરવા માટે પૂછવું જોઈએ, અને તે જ સમયે ખાલી નિરીક્ષણ માટેની આવશ્યકતાઓ સમજાવવી જોઈએ;
7. જ્યારે નિરીક્ષણ બિંદુ પરનો પ્રકાશ અપૂરતો હોય, ત્યારે ફેક્ટરીએ નિરીક્ષણ ચાલુ રાખતા પહેલા સુધારાઓ કરવા જરૂરી હોવા જોઈએ;

નિરીક્ષકોએ નિરીક્ષણ બિંદુના વાતાવરણ વિશે અને તે નિરીક્ષણ માટે યોગ્ય છે કે કેમ તે વિશે સાવચેત રહેવું જોઈએ. નિરીક્ષણ બિંદુ વેરહાઉસની બાજુમાં છે, અને જમીન કચરો અને ગંદકીથી ભરેલી છે, જેના કારણે જમીન અસમાન છે. જો આ વાતાવરણમાં નિરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવે છે, તો તે ખૂબ જ અવ્યાવસાયિક છે અને પરીક્ષણ પરિણામને અસર કરશે. ફેક્ટરીએ નિરીક્ષણ માટે યોગ્ય સ્થાન પ્રદાન કરવું આવશ્યક હોવું જોઈએ, પ્રકાશ પૂરતો હોવો જોઈએ, જમીન મક્કમ, સપાટ, સ્વચ્છ, વગેરે હોવી જોઈએ, અન્યથા ખામીઓ જેમ કે ઉત્પાદનની વિકૃતિ (ફ્લશ ટોયલેટ) અને અસમાન તળિયે (વબબલ) શોધી શકાતું નથી; ફોટામાં, કેટલીકવાર સિગારેટના બટ્સ, પાણીના નિશાન વગેરે જોવા મળે છે.
નિરીક્ષણ બિંદુ પર, સાઇટ પર તમામ લેબલોના ઉપયોગનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ. જો તેમને ફેક્ટરી દ્વારા લઈ જવામાં આવશે અને અનિયમિત હેતુઓ માટે ઉપયોગ કરવામાં આવશે, તો તેના પરિણામો ગંભીર હશે. લેબલિંગ ટેપ નિરીક્ષકના હાથમાં નિયંત્રિત હોવી જોઈએ, ખાસ કરીને જે ગ્રાહકને બોક્સ સીલ કરવાની જરૂર છે તેણે ફેક્ટરીમાં રહેવું જોઈએ નહીં.
નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ગ્રાહક/સપ્લાયરની માહિતી ફેક્ટરી દ્વારા જોવી જોઈએ નહીં, ખાસ કરીને ઉત્પાદનની કિંમત અને અન્ય મહત્વપૂર્ણ માહિતીનું નિરીક્ષણ સ્ટાફની બેગ તમારી સાથે રાખવી જોઈએ, અને માહિતીમાં મહત્વપૂર્ણ સામગ્રી, જેમ કે કિંમત, (માર્ક) પેનથી દોરવામાં આવવી જોઈએ.
 

કટીંગ, બોક્સ ચૂંટવું અને સેમ્પલિંગ 
બોક્સની ગણતરી કરતી વખતે, જો ગ્રાહક વેરહાઉસમાં સ્ટોરેજની સ્થિતિ અને પદ્ધતિઓના ચિત્રો લેવાની વિનંતી કરે છે, તો તમારે બોક્સ ચૂંટતા પહેલા ચિત્રો લેવા માટે વેરહાઉસમાં કેમેરા લાવવો જોઈએ; આર્કાઇવ કરવા માટે ફોટા લેવાનું શ્રેષ્ઠ છે.
બોક્સની ગણતરી કરતી વખતે સાવચેત રહો ગ્રાહક દ્વારા તપાસવામાં આવેલ ઉત્પાદનોના બોક્સના ગુણ અને લોગોની તુલના કરો. માલની ખોટી તપાસ ટાળવા માટે કોઈ પ્રિન્ટીંગ ભૂલ છે કે કેમ તે તપાસો; બૉક્સ પસંદ કરતી વખતે બૉક્સનું ચિહ્ન અને લોગો સમાન છે કે કેમ તેનું અવલોકન કરો, અને સમસ્યા ચૂકી જવાનું ટાળો.

જ્યારે માત્ર એક બોક્સ માટે માહિતી તપાસી રહ્યા હોય. , ક્ષતિગ્રસ્ત અથવા પાણીના ડાઘવાળા, વગેરે, અંદરના ઉત્પાદનોના નિરીક્ષણ માટે કેટલાક બોક્સ પસંદ કરવા જોઈએ, ફોટોગ્રાફ અને અહેવાલમાં રેકોર્ડ કરવા જોઈએ, અને માત્ર સારી બોક્સને નિરીક્ષણ માટે પસંદ કરવા જોઈએ નહીં;

4. બોક્સ ચૂંટતી વખતે રેન્ડમ સિલેક્શન લેવું જોઈએ. ઉત્પાદન બૉક્સના આખા બેચને દોરવાની તક હોવી જોઈએ, માત્ર પેરિફેરી અને ખૂંટાના માથાની ટોચ પરના ઉત્પાદન બૉક્સને જ નહીં; જો ત્યાં પૂંછડીનું બૉક્સ હોય, તો વિશેષ નિરીક્ષણ જરૂરી છે

5. પમ્પિંગ બૉક્સની ગણતરી ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર થવી જોઈએ, બૉક્સની કુલ સંખ્યાના વર્ગમૂળ અને વ્યક્તિગત ગ્રાહકોને પમ્પિંગ બૉક્સની ગણતરી કરવા માટે વર્ગમૂળને 2 વડે ગુણાકાર કરવાની જરૂર છે. પુનઃનિરીક્ષણ માટેનું ઉત્પાદન બોક્સ 2 વડે ગુણાકાર કરેલ વર્ગમૂળ હોવું આવશ્યક છે, અને તેનાથી ઓછું ડ્રો કરી શકાતું નથી; ઓછામાં ઓછા 5 બોક્સ દોરવામાં આવે છે.

6. બૉક્સના નિષ્કર્ષણની પ્રક્રિયા દરમિયાન, પ્રક્રિયા દરમિયાન કાઢવામાં આવેલા બૉક્સને બદલવામાં અથવા દૂર કરવામાં આવતા અટકાવવા માટે ફેક્ટરી સહાયકોની કામગીરીની દેખરેખ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ; જો નિરીક્ષણ સ્થળ અન્ય જગ્યાએ હોય, તો તે બોક્સ દોરવામાં આવે છે તેની સાથે લઈ જવું જોઈએ, પછી ભલે તે બૉક્સ હંમેશા તમારી નજરમાં હોય કે નહીં, દરેક ધૂમ્રપાન કરેલા બૉક્સ પર સ્ટેમ્પ લગાવવું આવશ્યક છે.

7. બોક્સ દોરવામાં આવ્યા પછી, તમામ બોક્સની પેકેજીંગની સ્થિતિ તપાસો, તેમાં કોઈ વિરૂપતા, નુકસાન, ભીનાશ વગેરે છે કે કેમ અને બોક્સની બહારના લેબલો (લોજિસ્ટિક્સ બારકોડ લેબલ સહિત) પર્યાપ્ત અને સાચા છે કે કેમ. . આ પેકેજિંગ ખામીઓ પણ ફોટોગ્રાફ અને અહેવાલ પર દસ્તાવેજીકૃત જોઈએ; નીચલા બોક્સ સ્ટેક કરવા માટે ખાસ ધ્યાન આપો.

8. દરેક બૉક્સમાં તરત જ નમૂના લેવા જોઈએ, અને બૉક્સની ઉપર, મધ્ય અને નીચે ઉત્પાદનો લેવા જોઈએ. નમૂનાની તપાસ માટે દરેક બોક્સમાંથી માત્ર એક આંતરિક બોક્સ લેવાની મંજૂરી નથી. એક જ સમયે ઉત્પાદન અને જથ્થાની પુષ્ટિ કરવા માટે તમામ આંતરિક બૉક્સ ખોલવા જોઈએ. સેમ્પલિંગ; ફેક્ટરીને નમૂનાઓ લેવાની મંજૂરી આપશો નહીં, તે દ્રશ્ય દેખરેખ હેઠળ હાથ ધરવામાં આવવી જોઈએ, ઓછા નમૂના લેવા જોઈએ નહીં અને દરેક નમૂના બોક્સમાં રેન્ડમ નમૂના લેવા જોઈએ, માત્ર એક બોક્સ નહીં.

9. ફેક્ટરી 100% ઉત્પાદન પેકેજિંગ પૂર્ણ કરવામાં નિષ્ફળ રહી, અને કેટલાક પૂર્ણ થયેલા પરંતુ અનપેકેજ ઉત્પાદનોને પણ નિરીક્ષણ માટે પસંદ કરવાની જરૂર છે; ઉત્પાદન 100% પૂર્ણ થયેલ હોવું જોઈએ, અને 80% થી વધુ બોક્સવાળી હોવી જોઈએ. 10. કેટલાક ગ્રાહકોને બોક્સ અથવા સેમ્પલિંગ અથવા સીલ પર લેબલની જરૂર હોય છે, તે ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર સંચાલિત થવી જોઈએ. જો ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને બોક્સ પર સ્ટીકર અથવા નમૂના લેવા માટે પ્લાસ્ટિકની થેલી પર સ્ટીકર ચોંટાડવામાં મદદ કરવી જરૂરી હોય, તો સહાયક કર્મચારીઓને સોંપતા પહેલા સ્ટીકરની સંખ્યા (વધુ નહીં) ગણવી જોઈએ. લેબલીંગ. લેબલીંગ કર્યા પછી, નિરીક્ષકે તમામ બોક્સ અથવા નમૂના લેબલીંગની શરતો તપાસવી જોઈએ, શું ત્યાં કોઈ ખૂટતું લેબલીંગ છે અથવા લેબલીંગની સ્થિતિ ખોટી છે, વગેરે.;

નિરીક્ષણ દરમિયાન
1. નિરીક્ષણ દરમિયાન, નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા અનુસાર પગલું દ્વારા નિરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવશે, પ્રથમ નિરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવશે, અને પછી સાઇટ પર પરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવશે (કારણ કે જે ઉત્પાદનોમાં એક નિરીક્ષણ દરમિયાન સલામતી પર અસરનો ઉપયોગ સલામતી પરીક્ષણ માટે કરી શકાય છે); પરીક્ષણ નમૂનાઓ અવ્યવસ્થિત રીતે પસંદ કરવામાં આવશે, તેને બોક્સમાં ધૂમ્રપાન ન કરવું જોઈએ.

2. ફેક્ટરીના માપન અને પરીક્ષણ સાધનો (ઉપકરણો) નો ઉપયોગ કરતા પહેલા, માપાંકન ચિહ્નની સ્થિતિ અને પ્રમાણભૂત, ગ્રેજ્યુએશન અને સચોટતા વગેરેનો અસરકારક ઉપયોગ તપાસો અને તેમને ફોર્મ પર વિગતવાર રેકોર્ડ કરો; પ્રમાણીકરણ પ્રમાણપત્ર માટે ફેક્ટરીને પૂછો, એક ચિત્ર લો અને તેને ઓફિસને મોકલો અથવા હસ્તલિખિત અહેવાલ સાથે તેની નકલ ઓફિસને મોકલો.

3. ઉત્પાદન પર કોઈ પ્રદૂષકો (જેમ કે જંતુઓ, વાળ વગેરે) છે કે કેમ તે ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને તપાસ માટે અનપેક કરવા માટે સોંપી શકાય છે; ખાસ કરીને પ્લાસ્ટિકની થેલીઓ અથવા સંકોચો ફિલ્મમાં પેક કરાયેલા લોકો માટે, પેકીંગને અનપેક કરતા પહેલા પહેલા તપાસવું જોઈએ.
4. નિરીક્ષણ દરમિયાન, ગ્રાહકના સંદર્ભ નમૂનાને કોઈપણ સમયે સરખામણી કરવા માટે સ્પષ્ટ જગ્યાએ મૂકવો જોઈએ;

5. ફેક્ટરીમાં બોક્સ ઉપાડ્યા પછી, નિરીક્ષણ શરૂ કરતી વખતે ફેક્ટરીના બપોરના સમયની ગણતરી કરવી જોઈએ, અને તપાસ કરી શકાય તેવા બોક્સની સંખ્યા શક્ય તેટલી ખોલવી જોઈએ. બપોરના ભોજન પહેલાં જે ઉત્પાદનો ખોલવામાં આવ્યા છે પરંતુ તેનું નિરીક્ષણ કરવામાં આવ્યું નથી તેને રિપેક કરવાનું અને સીલ કરવાનું ટાળવા માટે તમામ ડ્રોઅર્સ ખોલો, પરિણામે સામગ્રી, માનવશક્તિ અને સમયનો બગાડ થાય છે;

6. બપોરના ભોજન પહેલાં, તમારે એવા ઉત્પાદનોને ફરીથી સીલ કરવા જોઈએ કે જેનું નમૂના લેવામાં આવ્યું છે પરંતુ નિરીક્ષણ કરવામાં આવ્યું નથી અને રિપ્લેસમેન્ટ અથવા નુકસાનને રોકવા માટે ખામીયુક્ત નમૂનાઓ; તમે જાદુઈ સ્ટેક કરી શકો છો (કાઢી નાખ્યા પછી તેને પુનઃસ્થાપિત કરવું સરળ નથી) અને સંભારણું તરીકે ચિત્રો લઈ શકો છો.

7. લંચ પછી ઘરે પાછા ફરો ત્યારે, ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને નમૂનાની તપાસ માટે બોક્સ ખોલવાનું કહેતા પહેલા તમામ બોક્સની સીલ તપાસો;

8. નિરીક્ષણ દરમિયાન, હાથથી ઉત્પાદન સામગ્રીની નરમાઈ અને કઠિનતા અનુભવો અને સંદર્ભ નમૂના સાથે તેની તુલના કરો, અને જો કોઈ તફાવત હોય તો વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અહેવાલમાં પ્રતિબિંબિત થવી જોઈએ;

9. નિરીક્ષણ દરમિયાન ઉત્પાદનના નિરીક્ષણ અને ઉપયોગની આવશ્યકતાઓ પર કાળજીપૂર્વક ધ્યાન આપવું જોઈએ, ખાસ કરીને કાર્યની દ્રષ્ટિએ, અને ધ્યાન ફક્ત ઉત્પાદનના દેખાવના નિરીક્ષણ પર ન હોવું જોઈએ; અહેવાલમાં સામાન્ય કાર્ય સામગ્રીને સૂચવવું જોઈએ;

10. ઉત્પાદન પેકેજિંગ જ્યારે ઉત્પાદન પર ઉત્પાદનનો જથ્થો અને કદ છાપવામાં આવે છે, ત્યારે તેની કાળજીપૂર્વક ગણતરી અને માપન કરવું જોઈએ. જો કોઈ તફાવત હોય, તો તે રિપોર્ટ પર સ્પષ્ટપણે ચિહ્નિત થયેલ હોવું જોઈએ અને ફોટોગ્રાફ કરવો જોઈએ; જો વેચાણ પેકેજ પરની માહિતી નમૂના સાથે સુસંગત હોય, તો પણ તે વાસ્તવિક ઉત્પાદનથી અલગ હોવી જોઈએ. ટિપ્પણી ગ્રાહકને જાણ કરે છે;
ઉત્પાદન પરનું ચિહ્ન સમાન નમૂના સાથે અસંગત છે, તેથી સરખામણી ચિત્ર લેવા માટે ઉત્પાદન અને સમાન નમૂનાને એકસાથે મૂકવું જોઈએ, તફાવત પર લાલ તીરનું ચિહ્ન પેસ્ટ કરવું જોઈએ અને પછી દરેકનું ક્લોઝ-અપ લો (જે સૂચવે છે કે ઉત્પાદન અને નમૂના છે, અને ચિત્રો એકસાથે શ્રેષ્ઠ છે, એકસાથે મૂકો, એક સાહજિક સરખામણી છે;
નિરીક્ષણ દરમિયાન જોવા મળેલી ખરાબ ખામીઓને માત્ર લાલ તીરોથી ચોંટાડીને બાજુ પર મુકવી જોઈએ નહીં, પરંતુ સમયસર લેવી જોઈએ અને નુકસાન અટકાવવા માટે મૂળ રેકોર્ડ્સ લેવા જોઈએ;
 

13.પેકેજ કરેલ ઉત્પાદનોની તપાસ કરતી વખતે, તેનું એક પછી એક નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ. ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને એક જ સમયે તમામ નમૂના પેકેજો ખોલવાની મંજૂરી નથી, પરિણામે ઉત્પાદનોના અસ્તવ્યસ્ત સ્ટેકીંગમાં પરિણમે છે, જે નિરીક્ષણ માટે મેચ કરી શકાતી નથી, જેના કારણે ફેક્ટરીને પરિણામો વિશે ફરિયાદ કરવી પડે છે, કારણ કે ઉત્પાદનોનો સમૂહ ફક્ત સૌથી ગંભીર ખામીઓની ગણતરી કરો; ઉત્પાદનોના સમૂહ માટે માત્ર એક સૌથી ગંભીર ખામી ગણી શકાય. મહત્વપૂર્ણ ઉત્પાદનો (જેમ કે ફર્નિચર) તમામ ખામીઓ રેકોર્ડ કરે છે, પરંતુ AQL માત્ર એક સૌથી ગંભીર ખામીને રેકોર્ડ કરે છે.

14. ઉત્પાદનના નિરીક્ષણ દરમિયાન, જો કોઈ ખામીયુક્ત ખામીઓ મળી આવે, તો અન્ય ભાગોનું નિરીક્ષણ ચાલુ રાખવું જોઈએ, અને વધુ ગંભીર ખામીઓ મળી શકે છે (થોડી ખામીયુક્ત ખામીની સાથે જ અન્ય ભાગોનું નિરીક્ષણ કરવાનું બંધ કરશો નહીં, જેમ કે થ્રેડનો અંત, જોવા મળે છે);

સીવેલું ઉત્પાદનોના દ્રશ્ય દેખાવની તપાસ ઉપરાંત, તમામ તાણવાળી સ્થિતિઓ અને વળતરની ટાંકાની સ્થિતિને હળવાશથી ખેંચી લેવી જોઈએ જેથી સીવણની મક્કમતા તપાસી શકાય;
16. સુંવાળપનો રમકડાંના કપાસના કટીંગ ટેસ્ટ માટે, રમકડામાં રહેલા તમામ કપાસને પ્રદૂષકો (ધાતુ, લાકડાના કાંટા, સખત પ્લાસ્ટિક, જંતુઓ, લોહી, કાચ વગેરે સહિત) અને ભેજ, ગંધ વગેરેની તપાસ કરવા માટે બહાર કાઢવો જોઈએ. ., માત્ર એટલું જ નહીં માત્ર થોડો કપાસ બહાર કાઢો અને ચિત્રો લો; બેટરી સંચાલિત TRY ME TOYS માટે, તમારે માત્ર નિરીક્ષણ દરમિયાન તેના TRY ME કાર્યને તપાસવું જોઈએ નહીં, પરંતુ ઉત્પાદનના વિશિષ્ટતાઓ અને સંદર્ભ નમૂનાઓ અનુસાર વ્યાપક કાર્યાત્મક નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ; આવશ્યકતાઓ: બેટરી ઉત્પાદનો, જ્યારે બેટરી ઉલટાવી અને પરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, અને તેને ફરીથી પ્રયાસ કરો (એ જ હોવી જોઈએ). સ્ટેપ્સ: ફ્રન્ટ ઇન્સ્ટોલેશન – ફંક્શન – ઓકે, રિવર્સ ઇન્સ્ટોલેશન – કોઈ ફંક્શન નથી – ઓકે, ફ્રન્ટ ઇન્સ્ટોલેશન – ફંક્શન – ઓકે / નો ફંક્શન – NC (સમાન પ્રોડક્ટ હોવી જોઈએ); 17. એસેમ્બલ કરેલ પ્રોડક્ટનું એસેમ્બલી ટેસ્ટ નિરીક્ષક દ્વારા પોતે ઉત્પાદન એસેમ્બલી સૂચના અનુસાર હાથ ધરવા જોઈએ, ઉત્પાદન એસેમ્બલ કરવું સરળ છે કે કેમ તે તપાસો, તમામ એસેમ્બલી પરીક્ષણો ફેક્ટરી ટેકનિશિયન દ્વારા કરવામાં આવતા નથી, જો ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને મદદ કરવાની જરૂર હોય તો એસેમ્બલીમાં, તે નિરીક્ષકોની દ્રશ્ય દેખરેખ હેઠળ હાથ ધરવામાં આવવી જોઈએ; પ્રથમ સેટમાં સૂચનાઓનું સખતપણે પાલન કરવું જોઈએ અને તે જાતે કરવું જોઈએ.

નિરીક્ષણ દરમિયાન, જો મુખ્ય સલામતી ખામીઓ સાથેનું ઉત્પાદન (જેમ કે તીક્ષ્ણ ધાર વગેરે) મળી આવે, તો તેનો તરત જ ફોટોગ્રાફ કરવો જોઈએ અને રેકોર્ડ કરવો જોઈએ અને ખામીના નમૂનાને યોગ્ય રીતે સાચવવું જોઈએ.

ગ્રાહકનો લોગો પ્રોડક્ટ પર પ્રિન્ટ કરવામાં આવે છે, જેમ કે “XXXX” પેડ પ્રિન્ટિંગ, અને પેડ પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાને તપાસવા માટે નિરીક્ષણ દરમિયાન ખાસ કાળજી લેવી જોઈએ (આ ગ્રાહકનો ટ્રેડમાર્ક છે – ગ્રાહકની છબીનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે, જો પેડ પ્રિન્ટિંગ ખરાબ હોય, તે રિપોર્ટમાં ખામીમાં પ્રતિબિંબિત થવું જોઈએ અને ફોટો લેવો જોઈએ) કારણ કે ઉત્પાદનનો વિસ્તાર પ્રમાણમાં નાનો છે, તે નિરીક્ષણ દરમિયાન એક હાથના અંતરે નિરીક્ષણ કરી શકાતું નથી, અને દ્રશ્ય નિરીક્ષણ નજીકના અંતરે થવું જોઈએ;
ઉત્પાદનનો આયાત કરનાર દેશ ફ્રાન્સ છે, પરંતુ ઉત્પાદનની એસેમ્બલી મેન્યુઅલ ફક્ત અંગ્રેજીમાં જ મુદ્રિત છે, તેથી નિરીક્ષણ દરમિયાન ખાસ કાળજી લેવી જોઈએ; ટેક્સ્ટ આયાત કરનાર દેશની ભાષાને અનુરૂપ હોવો જોઈએ. કેનેડામાં અંગ્રેજી અને ફ્રેન્ચ બંને હોવું આવશ્યક છે.

(ફ્લશ ટોઇલેટ) જ્યારે એક જ ઇન્સ્પેક્શન બેચમાં જુદી જુદી શૈલીના બે ઉત્પાદનો જોવા મળે છે, ત્યારે વાસ્તવિક પરિસ્થિતિનો તાગ મેળવવો જોઈએ, ગ્રાહકને જાણ કરવા માટે વિગતવાર રેકોર્ડ અને ફોટા લેવામાં આવે છે (કારણ એ છે કે છેલ્લી તપાસ દરમિયાન, કારીગરીને કારણે) જો ખામી પ્રમાણભૂત કરતાં વધી જાય અને ઉત્પાદન પરત કરવામાં આવે, તો ફેક્ટરી વેરહાઉસમાં કેટલાક જૂના માલને બદલશે (લગભગ 15%), પરંતુ શૈલી દેખીતી રીતે જ અલગ છે, ઉત્પાદન સમાન હોવું જોઈએ, જેમ કે; શૈલી, રંગ અને ચમક.
ગ્રાહકે વિનંતી કરી કે X'MAS ટ્રી પ્રોડક્ટનું સ્થિરતા માટે પરીક્ષણ કરવામાં આવે, અને ધોરણ એ છે કે 12-ડિગ્રી વલણવાળા પ્લેટફોર્મને કોઈપણ દિશામાં ઉથલાવી શકાય નહીં. જો કે, ફેક્ટરી દ્વારા પ્રદાન કરવામાં આવેલ 12-ડિગ્રી વળેલું ટેબલ વાસ્તવમાં માત્ર 8 ડિગ્રી છે, તેથી નિરીક્ષણ દરમિયાન ખાસ કાળજી લેવી જોઈએ, અને વાસ્તવિક ઢોળાવને પહેલા માપવા જોઈએ. જો કોઈ તફાવત હોય તો, ફેક્ટરીમાં યોગ્ય સુધારાઓ કરવા જરૂરી હોય તે પછી જ સ્થિરતા પરીક્ષણ શરૂ કરી શકાય છે. રિપોર્ટમાં ગ્રાહકને વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ જણાવો; ફેક્ટરી દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલ સાધનોનો ઉપયોગ કરતા પહેલા સાદા ઓન-સાઇટ મૂલ્યાંકન કરવું જોઈએ;

23. ગ્રાહકને X'MAS ટ્રી ઉત્પાદન નિરીક્ષણ માટે સ્થિરતા પરીક્ષણની જરૂર છે. ધોરણ એ છે કે 12-ડિગ્રી વળેલું પ્લેટફોર્મ કોઈપણ દિશામાં ઉથલાવી શકાતું નથી. જો કે, ફેક્ટરી દ્વારા પ્રદાન કરવામાં આવેલ 12-ડિગ્રી વળેલું ટેબલ વાસ્તવમાં માત્ર 8 ડિગ્રી છે, તેથી નિરીક્ષણ દરમિયાન ખાસ કાળજી લેવી જોઈએ, અને વાસ્તવિક ઢોળાવને પહેલા માપવા જોઈએ. જો કોઈ તફાવત હોય તો, ફેક્ટરીમાં યોગ્ય સુધારાઓ કરવા જરૂરી હોય તે પછી જ સ્થિરતા પરીક્ષણ શરૂ કરી શકાય છે. રિપોર્ટમાં ગ્રાહકને વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ જણાવો; ફેક્ટરી દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલ સાધનોનો ઉપયોગ કરતા પહેલા સાદી ઓન-સાઇટ ઓળખ કરવી જોઈએ. ઘંટડી આપમેળે નીકળી જવી જોઈએ) પરીક્ષણ પહેલાં, નિરીક્ષકે કાળજીપૂર્વક તપાસ કરવી જોઈએ કે પરીક્ષણ બિંદુનું વાતાવરણ સલામત છે કે કેમ, અગ્નિ સંરક્ષણ સાધનો અસરકારક અને પર્યાપ્ત છે કે કેમ વગેરે. ક્રિસમસ ટ્રીમાંથી 1-2 ટીપ્સ રેન્ડમલી પસંદ કરવી જોઈએ. યોગ્ય પરિસ્થિતિઓમાં ઇગ્નીશન ટેસ્ટ કરી શકાય તે પહેલાં. (નિરીક્ષણ બિંદુ પર ઘણી બધી વસ્તુઓ અને જ્વલનશીલ સામગ્રી છે. જો તમે આકસ્મિક રીતે આખા ક્રિસમસ ટ્રી પર TIPS કમ્બશન ટેસ્ટ કરો છો અથવા ઉત્પાદન આપમેળે ઓલવી શકાતું નથી, તો પરિણામો ખૂબ ગંભીર હશે); પર્યાવરણની સલામતી પર ધ્યાન આપો, ફેક્ટરીની તમામ ક્રિયાઓએ ફેક્ટરીની આવશ્યકતાઓનું પાલન કરવું આવશ્યક છે

24. ઉત્પાદન પેકેજિંગનું બહારનું બોક્સ વાસ્તવિક કદ કરતાં મોટું છે, અને અંદર 9cm ની ઊંચાઈ સાથે જગ્યા છે. પરિવહન દરમિયાન મોટી જગ્યા હોવાને કારણે ઉત્પાદન ખસી શકે છે, અથડાઈ શકે છે, સ્ક્રેચ થઈ શકે છે, વગેરે. ફેક્ટરીએ ગ્રાહકને કહેવા માટે સુધારા કરવા અથવા ચિત્રો લેવા અને રિપોર્ટમાં પરિસ્થિતિ રેકોર્ડ કરવાની જરૂર હોવી જોઈએ; ચિત્રો લો અને રિપોર્ટ પર ટિપ્પણી કરો;
25.CTN.DROP પ્રોડક્ટ બોક્સનો ડ્રોપ ટેસ્ટ બાહ્ય બળ વિના ફ્રી ડ્રોપ ફ્રી ફોલ હોવો જોઈએ; કાર્ટન ડ્રોપ ટેસ્ટ ફ્રી ફોલ છે, એક બિંદુ, ત્રણ બાજુઓ, છ બાજુઓ, કુલ 10 વખત, ડ્રોપની ઊંચાઈ બોક્સના વજન સાથે સંબંધિત છે;                                                                        

26. CTN.DROP પરીક્ષણ પહેલાં અને પછી, બૉક્સમાં ઉત્પાદનની સ્થિતિ અને કાર્ય તપાસવું જોઈએ; 27. નિરીક્ષણ ગ્રાહકની નિરીક્ષણ આવશ્યકતાઓ અને પરીક્ષણો પર નિશ્ચિતપણે આધારિત હોવું જોઈએ, બધા નમૂનાઓનું નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે (ઉદાહરણ તરીકે, જો ગ્રાહકને કાર્યાત્મક પરીક્ષણ નમૂનાનું કદ: 32 જરૂરી હોય, તો તમે ફક્ત 5PCS નું પરીક્ષણ કરી શકતા નથી, પરંતુ લખો: 32 પર અહેવાલ);

28. ઉત્પાદનનું પેકેજિંગ પણ ઉત્પાદનનો એક ભાગ છે (જેમ કે પીવીસી સ્નેપ બટન બેગ અને હેન્ડલ અને લોક પ્લાસ્ટિક બોક્સ સાથે), અને આ પેકેજિંગ સામગ્રીની પ્રક્રિયા અને કાર્ય પણ નિરીક્ષણ દરમિયાન કાળજીપૂર્વક તપાસવું જોઈએ;

29. ઉત્પાદનના પેકેજિંગ પરના લોગોને નિરીક્ષણ દરમિયાન કાળજીપૂર્વક તપાસવું જોઈએ કે શું વર્ણન સાચું છે કે કેમ, જેમ કે હેંગિંગ કાર્ડ પર મુદ્રિત ઉત્પાદન 2×1.5VAAA LR3) બેટરી દ્વારા સંચાલિત છે, પરંતુ વાસ્તવિક ઉત્પાદન 2×1.5 દ્વારા સંચાલિત છે. VAAA LR6) બેટરી, આ પ્રિન્ટીંગ ભૂલો ગ્રાહકોને ગેરમાર્ગે દોરવાનું કારણ બની શકે છે. તે ગ્રાહકને કહેવા માટે રિપોર્ટ પર નોંધવું જોઈએ; જો ઉત્પાદન બેટરીથી સજ્જ છે: વોલ્ટેજ, ઉત્પાદન તારીખ (માન્યતાના સમયગાળાના અડધાથી વધુ નહીં), દેખાવનું કદ (વ્યાસ, કુલ લંબાઈ, પ્રોટ્રુઝનનો વ્યાસ, લંબાઈ), જો બેટરીથી સજ્જ ન હોય, તો સંબંધિત દેશની બેટરી હોવી જોઈએ. પરીક્ષણ પરીક્ષણ માટે વપરાય છે;

30. પ્લાસ્ટિક ફિલ્મ સંકોચો પેકેજિંગ અને બ્લીસ્ટર કાર્ડ પેકેજિંગ ઉત્પાદનો માટે, નિરીક્ષણ દરમિયાન ઉત્પાદનની ગુણવત્તાની તપાસ માટે તમામ નમૂનાઓ ડિસએસેમ્બલ કરવા જોઈએ (સિવાય કે ગ્રાહકની વિશેષ આવશ્યકતાઓ હોય). જો આ પેકેજિંગ મટિરિયલ્સનું કોઈ ડિસએસેમ્બલી ન હોય તો, નિરીક્ષણ એ વિનાશક નિરીક્ષણ છે (ફેક્ટરીએ ફરીથી પેકેજિંગ માટે વધુ પેકેજિંગ સામગ્રી તૈયાર કરવી જોઈએ), કારણ કે વાસ્તવિક ઉત્પાદન ગુણવત્તા, કાર્યો વગેરે સહિત, અનપેક કર્યા વિના તપાસી શકાતી નથી (નિરીક્ષણને નિશ્ચિતપણે સમજાવવું જોઈએ. ફેક્ટરી માટે જરૂરીયાતો); જો ફેક્ટરી નિશ્ચિતપણે અસંમત હોય, તો તેને સમયસર ઓફિસમાં જાણ કરવી આવશ્યક છે
 

ખામીઓનો ચુકાદો ગ્રાહકના DCL અથવા ડિફેક્ટ જજમેન્ટ લિસ્ટના ધોરણ તરીકે નિશ્ચિતપણે આધારિત હોવો જોઈએ, અને મુખ્ય સુરક્ષા ખામીઓને ગંભીર ખામી તરીકે લખવી જોઈએ નહીં, અને ગંભીર ખામીઓને નાની ખામી તરીકે ગણવી જોઈએ;
ગ્રાહક સંદર્ભ નમૂનાઓ (શૈલી, રંગ, ઉપયોગ સામગ્રી, વગેરે) સાથે ઉત્પાદનોની તુલના કરો, સરખામણી પર વિશેષ ધ્યાન આપવું જોઈએ, અને તમામ બિન-અનુરૂપ બિંદુઓ ફોટોગ્રાફ અને રિપોર્ટ પર રેકોર્ડ કરવા જોઈએ;
ઉત્પાદનના નિરીક્ષણ દરમિયાન, ઉત્પાદનના દેખાવ અને કારીગરીનું દૃષ્ટિપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવા ઉપરાંત, તમારે ઉત્પાદનમાં તીક્ષ્ણ ધાર અને તીક્ષ્ણ કિનારીઓ જેવી સલામતી ખામીઓ છે કે કેમ તે તપાસવા માટે તમારે તે જ સમયે તમારા હાથથી ઉત્પાદનને સ્પર્શ કરવો જોઈએ; કેટલાક ઉત્પાદનો સાચા નિશાન છોડવાનું ટાળવા માટે પાતળા મોજા પહેરવાનું વધુ સારું છે; તારીખ ફોર્મેટ માટે ગ્રાહકની જરૂરિયાતો પર ધ્યાન આપો.

34.f ગ્રાહકને ઉત્પાદન અથવા પેકેજ પર ઉત્પાદનની તારીખ (DATE CODE) ચિહ્નિત કરવાની જરૂર છે, તે પર્યાપ્ત છે અને તારીખ સાચી છે કે કેમ તે તપાસવાની કાળજી રાખો; તારીખ ફોર્મેટ માટે ગ્રાહકની વિનંતી પર ધ્યાન આપો;

35. જ્યારે ઉત્પાદનમાં ખામીયુક્ત ખામી હોવાનું જણાય છે, ત્યારે ઉત્પાદન પરની ખામીની સ્થિતિ અને કદ કાળજીપૂર્વક સૂચવવું જોઈએ. ચિત્રો લેતી વખતે, સરખામણી માટે તેની બાજુમાં નાના લોખંડના શાસકનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે;

36. ગ્રાહકને જ્યારે ઉત્પાદનના બહારના બોક્સનું કુલ વજન તપાસવું જરૂરી હોય, ત્યારે નિરીક્ષકે માત્ર કારખાનાના કર્મચારીઓને કુલ વજનનું નામ આપવા અને તેની જાણ કરવા કહેવાને બદલે જાતે જ ઓપરેશન કરવું જોઈએ (જો વાસ્તવિક વજનનો તફાવત મોટો હોય , તે ગ્રાહકોને સરળતાથી ફરિયાદ કરવાનું કારણ બનશે); પરંપરાગત જરૂરિયાતો +/- 5 %

નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ચિત્રો લેવાનું મહત્વપૂર્ણ છે. ચિત્રો લેતી વખતે, તમારે હંમેશા કેમેરાની સ્થિતિ અને ફોટાની ગુણવત્તા તપાસવી જોઈએ. જો કોઈ સમસ્યા હોય, તો તમારે સમયસર તેનો સામનો કરવો જોઈએ અથવા તેને ફરીથી લેવો જોઈએ. રિપોર્ટ પૂર્ણ કર્યા પછી કેમેરાની સમસ્યા વિશે જાણશો નહીં. કેટલીકવાર તમે પહેલાં લીધેલા ફોટા અસ્તિત્વમાં નથી, અને કેટલીકવાર તમે તેને ફરીથી લઈ શકતા નથી. ફોટોગ્રાફ કરેલ (ઉદાહરણ તરીકે, ખામીયુક્ત નમૂનાની ફેક્ટરી ફરીથી બનાવવામાં આવી છે, વગેરે); કેમેરાની તારીખ અગાઉથી યોગ્ય રીતે સેટ કરેલી છે;
બાળકોના ઉત્પાદનોના પેકેજિંગ માટે વપરાતી પ્લાસ્ટિકની થેલીમાં કોઈ ચેતવણીના ચિહ્નો કે હવામાં છિદ્રો નથી, અને તેનો ફોટો પાડવો જોઈએ અને રિપોર્ટ પર તેની નોંધ લેવી જોઈએ (એવી કોઈ વસ્તુ નથી કે ગ્રાહકે વિનંતી કરી ન હોય!); ઓપનિંગ પરિઘ 38CM કરતા વધારે છે, બેગની ઊંડાઈ 10CM કરતા વધારે છે, જાડાઈ 0.038MM કરતા ઓછી છે, એર હોલની આવશ્યકતાઓ: 30MMX30MM ના કોઈપણ ક્ષેત્રમાં, છિદ્રનું કુલ ક્ષેત્રફળ 1% કરતા ઓછું નથી

39. નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા દરમિયાન, નબળા સ્ટોરેજને કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત કરવું જોઈએ, નુકસાનને રોકવા માટે ફેક્ટરીના કર્મચારીઓ દ્વારા ખામીના નમૂનાઓનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ નહીં;
40. નિરીક્ષણ દરમિયાન, ગ્રાહક દ્વારા જરૂરી તમામ ઑન-સાઇટ ઉત્પાદન પરીક્ષણો પ્રમાણભૂત અથવા ગ્રાહક જરૂરિયાતો અનુસાર નિરીક્ષક દ્વારા પોતે જ કરવા જોઈએ, અને ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને તેના માટે તે કરવા માટે કહેવામાં આવવું જોઈએ નહીં, સિવાય કે ત્યાં કોઈ પરીક્ષણ દરમિયાન જોખમોનું જોખમ અને ત્યાં કોઈ યોગ્ય અને પર્યાપ્ત નથી આ સમયે, ફેક્ટરીના કર્મચારીઓને દ્રશ્ય દેખરેખ હેઠળ પરીક્ષણમાં મદદ કરવા માટે કહી શકાય છે;

41. ઉત્પાદન નિરીક્ષણ દરમિયાન, ખરાબ ખામીઓના નિર્ણય વિશે સાવચેત રહો, અને વધુ પડતી (ઓવરડન) જરૂરિયાતો ન કરો. (કેટલીક ખૂબ જ નજીવી ખામીઓ, જેમ કે ઉત્પાદનની અંદર અસ્પષ્ટ સ્થિતિમાં 1cm કરતા ઓછા થ્રેડનો અંત, નાના ઇન્ડેન્ટેશન અને નાના રંગના ફોલ્લીઓ કે જે એક હાથની લંબાઇ પર શોધવામાં સરળ નથી અને ઉત્પાદનના વેચાણ પર કોઈ અસર થતી નથી, તેની જાણ કરી શકાય છે. સુધારણા માટે ફેક્ટરીમાં, (જ્યાં સુધી ગ્રાહકને ખૂબ જ કડક જરૂર ન હોય, ત્યાં વિશેષ આવશ્યકતાઓ હોય), આ નાની ખામીઓને દેખાવની ખામી તરીકે નક્કી કરવી જરૂરી નથી, જેની તપાસ પછી ફેક્ટરી અને ગ્રાહકો દ્વારા ફરિયાદ કરવી સરળ છે; નિરીક્ષણ પરિણામો સપ્લાયર/ફેક્ટરીના ઓન-સાઇટ પ્રતિનિધિને સમજાવવા જોઈએ (ખાસ કરીને AQL, REMARK)

નિરીક્ષણ પછી
એવોન ઓર્ડર: બધા બોક્સ ફરીથી સીલ કરવા જોઈએ (ઉપર અને નીચે એક લેબલ) ધ્યાન રાખો: બધા બોક્સ ચિહ્નિત હોવા જોઈએ
નિરીક્ષણનો મુખ્ય મુદ્દો એ છે કે ગ્રાહકના સંદર્ભ નમૂનાની શૈલી, સામગ્રી, રંગ અને કદની તુલના કરવી. તે સુસંગત હોય કે ન હોય, તમે ગ્રાહકના ઉત્પાદન વિશિષ્ટતાઓ અને સંદર્ભ નમૂનાઓની સરખામણી કર્યા વિના રિપોર્ટ પર “CONFORMED” લખી શકતા નથી! જોખમ ખૂબ ઊંચું છે; નમૂનાનો સંદર્ભ ઉત્પાદનની શૈલી, સામગ્રી, રંગ અને કદનો છે. જો કોઈ ખામીઓ હોય, જે નમૂનામાં પણ હોય, તો તે રિપોર્ટ પર દર્શાવવી જોઈએ. તે સંદર્ભને અનુરૂપ હોઈ શકતું નથી. નમૂના અને તેને તે પર છોડી દો