この記事では、11種類の品質検査方法を分類し、それぞれの検査方法を紹介します。この内容は比較的充実しているので、皆さんのお役に立てれば幸いです。
01 製造工程順に並べる
1. 受入検査
定義：企業が購入した原材料、購入部品、外注部品、サポート部品、補助材料、サポート製品および半製品を保管する前に実施する検査。目的: 不適格な製品が倉庫に入るのを防ぎ、不適格な製品の使用が製品の品質に影響を与え、通常の製造オーダーに影響を与えるのを防ぎます。要件：常勤の受入検査員は、検査仕様書（管理計画を含む）に従って検査を実施すること。分類：サンプル入荷検査、バルク入荷検査の初回（個）ロットを含みます。
2. 工程検査
定義：工程検査とも呼ばれ、製品の形成過程における各製造工程で生じる製品の特性を検査すること。目的：各工程における不合格品が次工程に流れ込まないようにすること、不合格品のさらなる処理を防止し、正常な生産順序を確保すること。プロセスを検証し、プロセス要件の実装を保証する役割を果たします。要件：常勤の工程検査担当者が、生産工程（管理計画を含む）および検査仕様書に従って検査を実施するものとします。分類: 第一検査;巡回検査。最終検査。
3. 最終テスト
定義：完成品検査とも呼ばれ、完成品検査は、生産終了後、製品が保管される前に製品を総合的に検査することです。目的：お客様への不正品の流出を防止するため。要件: 企業の品質検査部門は完成品の検査を担当します。検査は完成品検査ガイドの規定に従って実施してください。大量の完成品の検査は、一般に統計的サンプリング検査によって行われます。検査に合格した製品については、検査官による適合証明書の発行後にのみ整備工場で保管手続きを行うことができます。不適格な完成品はすべて、再加工、修理、ダウングレード、またはスクラップのためにワークショップに返却する必要があります。再加工および再加工された製品はすべての項目について再度検査する必要があり、検査員は製品の品質が追跡可能であることを保証するために再加工および再加工された製品の良好な検査記録を作成する必要があります。一般的な完成品検査：実物大検査、完成品外観検査、GP12（顧客特別要求事項）、型式試験など
02 検査場所による分類
1.集中検査 検査された製品は検査場などの一定の場所に集中して検査されます。一般的に最終検査は集中検査の方法が採用されます。
2. 現場検査 現場検査は、現場検査とも呼ばれ、生産現場や製品保管場所での検査を指します。一般的な工程検査や大型製品の最終検査には現場検査を採用しています。
3. 巡回検査（検査） 検査員は生産現場の製造工程に対して巡回品質検査を実施すること。検査員は、管理計画及び検査指示書に定められた検査の頻度及び量に従って検査を実施し、記録を保管しなければならない。プロセスの品質管理ポイントは巡回検査の焦点となるべきです。検査員は検査結果を工程管理図に記入する必要があります。巡回検査で工程の品質に問題があることが判明した場合は、オペレーターとともに工程異常の原因を究明し、効果的な是正措置を講じ、管理された工程に戻す必要があります。州;加工されたワークは検査前に全数遡及検査を実施し、不合格品が次工程やお客様の手に流れることを防ぎます。
03 検査方法による分類
1. 物理的および化学的検査 物理的および化学的検査とは、主に測定ツール、計器、メーター、測定装置または化学的方法に基づいて製品を検査し、検査結果を得る方法を指します。
2. 官能検査 官能検査は、人間の感覚器官に基づいて製品の品質を評価または判断する検査です。例えば、製品の形状、色、匂い、傷、経年劣化の度合いなどは、通常、人間の視覚、聴覚、触覚、嗅覚などの感覚器官によって検査され、製品の品質や適否が判断されます。ない。官能検査は次のように分類できます。 好みの官能検査: ワインの試飲、お茶の試飲、製品の外観とスタイルの識別など。正しく効果的な判断を下せるかどうかは、検査官の豊富な実務経験にかかっています。分析官能検査：列車の現場検査や設備の現場検査など、温度、速度、騒音などを手、目、耳の感覚に頼って判断する試験使用識別：試用使用識別とは実際に使用される状態での検査を指します。製品の効果。製品の実際の使用または試用を通じて、製品の使用特性の適用性を観察します。
04 検査数による分類
1. 完全なテスト
全数検査は全数検査とも呼ばれ、検査に提出されたすべての製品を1つ1つ指定された基準に従って全数検査することです。なお、すべての検査が検査ミスや検査漏れによるものであっても、100％合格する保証はありません。
2. 抜き取り検査
抜き取り検査とは、予め定められた抜き取り計画に従い、検査バッチから指定された数のサンプルを選択してサンプルを形成し、サンプルの検査を通じてそのバッチが適格であるか不適格であるかを推定することである。
3. 免除
これは主に、購入時に国家権威部門の製品品質認証に合格した製品または信頼できる製品を免除するもので、受け入れられるかどうかは供給者の証明書や検査データに基づいて決定されます。検査を免除する場合、多くの場合、顧客はサプライヤーの生産プロセスを監督する必要があります。人員を派遣したり、生産工程の管理図を取得したりして監督を行うことができます。
05 品質特性によるデータ特性の分類
1. 測定値検査
測定値検査では、品質特性の特定の値を測定および記録し、測定値データを取得し、データ値と規格との比較に基づいて製品が適格であるかどうかを判断する必要があります。測定値検査で得られた品質データは、ヒストグラムや管理図などの統計的手法により分析することができ、より多くの品質情報を得ることができます。
2. カウント値テスト
工業生産においては生産効率を向上させるため、検査に限界ゲージ（プラグゲージ、スナップゲージなど）がよく使用されます。取得される品質データは合格品数や不合格品数などのカウント値データであり、品質特性の具体的な値は取得できません。
06 検査後のサンプルの状態による分類
1. 破壊検査
破壊検査とは、検査対象のサンプルを破壊して初めて検査結果（砲弾の発破能力や金属材料の強度など）が得られることを意味します。破壊試験後、試験サンプルは本来の使用価値を完全に失うため、サンプルサイズが小さく、試験のリスクが高くなります。 2. 非破壊検査 非破壊検査とは、検査工程において、製品に損傷がないか、品質が大きく変わらないかを検査することです。部品の寸法測定などほとんどの検査は非破壊検査です。
07 検査目的による分類
1. 製造検査
生産検査とは、生産企業が生産する製品の品質を確保することを目的として、製品形成の全生産工程の各段階で生産企業が実施する検査を指します。製造検査では、組織独自の製造検査基準を実施します。
2. 受入検査
受入検査とは、生産企業（供給者）が提供した製品を検査・受け入れする際に、顧客（需要側）が行う検査のことです。受入検査の目的は、お客様が合格した製品の品質を保証することです。受入検査後の合否基準はサプライヤーにより確認されます。
3. 監督・検査
監督検査とは、品質監督管理部門が策定した計画に従い、各レベル政府の主務部門から認可を受けた独立検査機関が、市場から商品をサンプリングまたは直接サンプリングして実施する市場抜き打ち検査の監督・検査を指す。メーカーの製品。監督と検査の目的は、市場に投入される製品の品質をマクロレベルで管理することです。
4. 検証試験
確認検査とは、政府の各級主務部門の認可を受けた独立検査機関が企業が生産した製品からサンプルを採取し、検査を通じて企業が生産した製品が実施された品質基準の要件を満たしているかどうかを確認する検査を指します。例えば、製品の品質認証における型式試験は確認試験に属します。
5. 仲裁テスト
仲裁検査とは、製品の品質を理由に供給者と購入者の間で紛争が生じた場合、あらゆるレベルの政府管轄部門によって認可された独立検査機関が検査のためにサンプルを採取し、裁定の技術的根拠として仲裁機関に提供することを意味します。 。
08 需要と供給による分類
1. 第一者による検査
一次検査とは、メーカーが製造した製品に対して自ら行う検査を指します。第一者検査は、実際には組織自体が実施する製造検査です。
2. 二次検査
ユーザー（顧客、需要側）をセカンドパーティと呼びます。購入者が購入した製品や原材料、購入部品、外注部品、サポート製品などに対して行う検査を二次検査といいます。二次検査は実際にはサプライヤーの検査と受け入れです。
3. 第三者による検査
政府機関からあらゆるレベルで認可された独立検査機関は、第三者と呼ばれます。第三者検査には監督検査、確認検査、仲裁検査などが含まれます。
09 検査官による分類
1. セルフテスト
自主検査とは、作業者が自ら加工した製品や部品を検査することを指します。自主検査の目的は、作業者が検査を通じて加工された製品や部品の品質状態を把握し、品質要求を完全に満たす製品や部品を生産するために生産プロセスを継続的に調整することです。
2. 相互点検
相互検査とは、加工された製品を同種作業者または上工程と下工程の作業者が相互に検査することです。相互検査の目的は、検査を通じて工程規定に適合しない品質問題をタイムリーに発見し、適切な是正措置を講じて加工製品の品質を確保することです。
3.特別検査
特別検査とは、企業の品質検査機関が直接指導し、常勤で品質検査に従事する担当者が実施する検査を指します。
10 検査システムの構成要素による分類
1. バッチごとの検査 バッチごとの検査とは、生産工程で生産された製品をバッチごとに検査することを指します。バッチごとの検査の目的は、製品のバッチが適格であるかどうかを判断することです。
2. 定期点検
定期検査とは、バッチごとの検査に合格した特定のバッチまたは複数のバッチから、一定の時間間隔（四半期または月）ごとに実施される検査です。定期検査の目的は、サイクル内の生産工程が安定しているかどうかを判断することです。
3. 定期検査とロットごとの検査の関係
定期検査と一括検査 企業の完全な検査システムを構築します。定期検査は生産プロセスにおけるシステム要因の影響を判断する検査であり、バッチごとの検査はランダム要因の影響を判断する検査です。この 2 つは、生産の立ち上げと維持のための完全な検査システムです。バッチごとの検査は定期検査が前提であり、定期検査や定期検査の不合格がなければ、生産システムにおけるバッチごとの検査は存在しません。バッチごとの検査は定期検査を補完するものであり、バッチごとの検査は定期検査によりシステム要因の影響を排除し、ランダム要因の影響を抑制する検査である。一般に、バッチごとの検査では、製品の主要な品質特性のみがチェックされます。定期検査とは、製品のあらゆる品質特性と品質特性に対する環境（温度、湿度、時間、気圧、外力、荷重、放射線、カビ、虫など）の影響を含めて検査することです。加速老化試験と寿命試験。そのため、定期検査に必要な設備が複雑で周期が長く、コストが高くなりますが、それを理由に定期検査を行うべきではありません。企業が定期検査を行う条件がない場合には、各レベルの検査機関に委託して定期検査を代行させることができる。
11 試験の効果による分類
1. 確定検査 確定検査は、製品の品質基準に基づき、検査によって製品の合否を判断する適合判定です。
2. 有益なテスト
インフォマティブ検査は、検査で得られた情報を品質管理に使用する最新の検査方法です。
3. 因果関係のテスト
原因究明試験とは、製品の設計段階で十分な予測を行って、考えられる不適格な原因を見つけ出し（原因究明）、目標を絞った誤り防止装置を設計・製造し、製品の製造工程に使用することです。不適格製品の生産を排除するための製品です。
投稿日時: 2022 年 11 月 29 日