පරීක්ෂා කිරීමේදී පොදු ගැටළු සහ විසඳුම්

පරීක්ෂා කිරීම සෑම පරීක්ෂකවරයෙකුගේම දෛනික කාර්යය වේ.පරීක්ෂා කිරීම ඉතා සරල බව පෙනේ, නමුත් එය එසේ නොවේ.සමුච්චිත අත්දැකීම් සහ දැනුමට අමතරව, එය බොහෝ පුහුණුවීම් අවශ්ය වේ.භාණ්ඩ පරීක්ෂා කිරීමේදී ඔබ අවධානය යොමු නොකළ පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේ ඇති පොදු ගැටළු මොනවාද?ඔබට උසස් තත්ත්වයේ පරීක්ෂකයෙකු වීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර මෙම අන්තර්ගතය හොඳින් කියවන්න.

පරීක්ෂා කිරීමට පෙර
කර්මාන්ත ශාලාවට පැමිණීමෙන් පසු කර්මාන්තශාලා පිවිසුම සහ කර්මාන්ත ශාලාවේ නම ඡායාරූප ගන්නා ලෙස පාරිභෝගිකයා ඉල්ලා සිටී.එය කර්මාන්ත ශාලාවට පැමිණීමෙන් පසුව ගත යුතු නමුත් අමතක වීම වැළැක්වීම සඳහා කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වීමට පෙර!කම්හලේ ලිපිනය සහ නම පාරිභෝගිකයාගේ වෙන්කරවා ගැනීමේ අංකයට නොගැලපේ නම්, පාරිභෝගිකයාට නියමිත වේලාවට දැනුම් දිය යුතු අතර, ඡායාරූප ගෙන වාර්තාවේ සටහන් කළ යුතුය;කර්මාන්තශාලා ගේට්ටුවේ පැරණි ඡායාරූප සහ කර්මාන්තශාලාවේ නම භාවිතා නොකළ යුතුය.
නිෂ්පාදන දෝෂ විනිශ්චය ලැයිස්තුව (DCL) පරීක්ෂණ සහ පරීක්ෂණ අවශ්‍යතා සංසන්දනය කිරීම සඳහා;පරීක්ෂා කිරීමට පෙර පිරික්සුම් ලැයිස්තුවේ අන්තර්ගතය සහ එහි ප්‍රධාන කරුණු පිළිබඳ මූලික අවබෝධය සමාලෝචනය කරන්න.

ප්ලාස්ටික් බෑග් හෝ වර්ණ පෙට්ටි වැනි නිෂ්පාදනයේ ඇසුරුම් ද්‍රව්‍යවල, නමුත් විමර්ශන නියැදියේ නිෂ්පාදනයේ කිසිදු තහවුරු කිරීමේ ලකුණු නොමැති බැවින්, පරීක්ෂාවට පෙර හඳුනා ගැනීම සඳහා STICKER පැහැදිලි ස්ථානයක ඇලවිය යුතුය. පරීක්ෂා කිරීමේදී විමර්ශන නියැදිය සහ නිෂ්පාදිතය මිශ්‍ර නොකිරීමට.එය ව්‍යාකූල වන අතර සංසන්දනය කිරීමේදී නැවත ලබාගත නොහැක;ඡායාරූප නම් කිරීමේදී, වම/දකුණ වැනි REF හි පිහිටීම සඳහන් කරන්න, කර්මාන්තශාලා ප්‍රතිස්ථාපනය වැළැක්වීම සඳහා විමර්ශන නියැදිය පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු නැවත මුද්‍රා තැබිය යුතුය.

පරීක්ෂණ ස්ථානයට පැමිණීමෙන් පසු, කර්මාන්තශාලාව විසින් දත්ත සංසන්දනය කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා පරීක්ෂකවරයාට එක් එක් නිෂ්පාදනයේ පෙට්ටි දෙකක් සකස් කර ඇති බව සොයා ගැනේ.සකස් කරන ලද නිෂ්පාදන රැගෙන යාමට නියමිත වේලාවට කර්මාන්ත ශාලාවට දැනුම් දිය යුතු අතර, පසුව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා පෙට්ටි ගණන් කිරීමට සහ ඇඳීමට ගබඩාවට යන්න.පරීක්ෂණය.(කර්මාන්තශාලාව විසින් සකස් කරන ලද නිෂ්පාදනය ලාංඡනය ඇතුළු තොග නිෂ්පාදනයට නොගැලපෙන බැවින්);සැසඳීම සඳහා නියැදිය තොග තොගයෙන් ගත යුතු අතර, එකක් සඳහා පමණක් නොවේ.

5. නැවත පරීක්ෂා කිරීම, පරීක්ෂා කිරීමට පෙර නිෂ්පාදනයේ ප්‍රමාණය 100% සම්පූර්ණ කර සම්පූර්ණයෙන්ම ඇසුරුම් කර තිබේද යන්න හොඳින් පරීක්ෂා කරන්න.ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, සත්‍ය නිෂ්පාදන තත්ත්වය සොයා බලා සමාගමට හෝ පාරිභෝගිකයාට සත්‍යවාදීව දැනුම් දිය යුතුය.පළමුව පරීක්ෂණයක් පවත්වා එය වාර්තාවේ සටහන් කළ හැකිද යන්න විමසන්න;මුද්‍රා තැබීමේ ද්විත්ව ස්ථර ටේප් වැනි එය නැවත සකස් කර ඇත්ද යන්න තහවුරු කරන්න

6. කර්මාන්ත ශාලාවට පැමිණීමෙන් පසු, කර්මාන්තශාලාව පාරිභෝගික හෝ පරීක්ෂණ අවශ්‍යතා සම්පූර්ණ කිරීමට සහ සපුරාලීමට අපොහොසත් වන්නේ නම් (100% සූදානම්, අවම වශයෙන් 80% ඇසුරුම් කර ඇත).පාරිභෝගිකයා සමඟ සන්නිවේදනය කිරීමෙන් පසු, කෙටි පරීක්ෂණයක් ඉල්ලා සිටින්න (අතුරුදහන් පරීක්ෂණය).පරීක්ෂකවරයා කර්මාන්තශාලාව භාර පුද්ගලයාගෙන් හිස් පරීක්ෂණ තීරුවට අත්සන් කරන ලෙස ඉල්ලා සිටිය යුතු අතර, ඒ සමඟම හිස් පරීක්ෂාව සඳහා අවශ්‍යතා පැහැදිලි කළ යුතුය;
7. පරීක්‍ෂණ ස්ථානයේ ආලෝකය ප්‍රමාණවත් නොවන විට, පරීක්‍ෂාව දිගටම කරගෙන යාමට පෙර කර්මාන්ත ශාලාව වැඩිදියුණු කිරීමට අවශ්‍ය විය යුතුය;

පරීක්‍ෂකවරුන් පරීක්‍ෂණ ස්ථානයේ පරිසරය සහ එය පරීක්‍ෂාවට සුදුසු ද යන්න පිළිබඳව සැලකිලිමත් විය යුතුය.පරීක්ෂණ ස්ථානය ගබඩාවට යාබදව පිහිටා ඇති අතර, භූමිය කසළ සහ අපිරිසිදුකමෙන් පිරී ඇති අතර එමඟින් භූමිය අසමාන වේ.මෙම පරිසරය තුළ පරීක්ෂාව සිදු කරන්නේ නම්, එය ඉතා වෘත්තීය නොවන අතර පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලයට බලපානු ඇත.කර්මාන්තශාලාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු ස්ථානයක් සැපයීමට අවශ්‍ය විය යුතුය, ආලෝකය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය, බිම ස්ථිර, පැතලි, පිරිසිදු යනාදිය විය යුතුය, එසේ නොමැති නම් නිෂ්පාදනයේ විරූපණය (ෆ්ලෂ් වැසිකිළි) සහ අසමාන පතුල (WOBBLE) වැනි දෝෂ සොයා ගත නොහැක;ඡායාරූපවල, සමහර විට සිගරට් කොට, ජල අංශු ආදිය දක්නට ලැබේ.
පරීක්ෂණ ස්ථානයේ දී, සියලුම ලේබල් භාවිතය වෙබ් අඩවියේ නිරීක්ෂණය කළ යුතුය.ඒවා කම්හල විසින් රැගෙන ගොස් අක්‍රමවත් කාර්යයන් සඳහා යොදා ගන්නේ නම්, එහි ප්‍රතිවිපාක බරපතල වනු ඇත.ලේබල් කිරීමේ පටිය පරීක්ෂකගේ අතේ පාලනය කළ යුතුය, විශේෂයෙන් පෙට්ටිය මුද්‍රා තැබීමට අවශ්‍ය පාරිභෝගිකයා කර්මාන්ත ශාලාවේ රැඳී නොසිටිය යුතුය.
පරීක්‍ෂණ ක්‍රියාවලියේදී, පාරිභෝගිකයාගේ/සැපයුම්කරුගේ තොරතුරු කර්මාන්තශාලාව විසින් නොදැකිය යුතුය, විශේෂයෙන් නිෂ්පාදනයේ මිල සහ අනෙකුත් වැදගත් තොරතුරු පරීක්ෂාව කාර්ය මණ්ඩලයේ බෑගය ඔබ සමඟ රැගෙන යා යුතු අතර, තොරතුරුවල ඇති වැදගත් අන්තර්ගතය වැනි මිල, (MARK) පෑනකින් පින්තාරු කළ යුතුය.
 

කැපීම, පෙට්ටි තෝරා ගැනීම සහ නියැදීම 
පෙට්ටි ගණන් කිරීමේදී, ගබඩාවේ ඇති ගබඩා තත්ත්වයන් සහ ක්‍රම පිළිබඳව ඡායාරූප ගැනීමට පාරිභෝගිකයා ඉල්ලා සිටින්නේ නම්, පෙට්ටි තෝරා ගැනීමට පෙර ඡායාරූප ගැනීමට ගබඩාවට කැමරාවක් රැගෙන ආ යුතුය;සංරක්ෂණය සඳහා ඡායාරූප ගැනීම වඩාත් සුදුසුය.
පෙට්ටි ගණන් කිරීමේදී ප්‍රවේශම් වන්න පාරිභෝගිකයා විසින් පරීක්ෂා කරන ලද නිෂ්පාදනවල කොටු සලකුණු සහ ලාංඡන සසඳන්න.භාණ්ඩ වැරදි ලෙස පරීක්ෂා නොකිරීමට කිසියම් මුද්‍රණ දෝෂයක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න;කොටුව තෝරා ගැනීමේදී කොටු සලකුණ සහ ලාංඡනය සමානද යන්න නිරීක්ෂණය කරන්න, සහ ගැටලුව මඟ හැරීමෙන් වළකින්න.

එක් කොටුවක් සඳහා පමණක් තොරතුරු පරීක්ෂා කරන විට., හානි වූ හෝ ජලයෙන් තැවරී ඇති, ආදිය, ඇතුළත නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සමහර පෙට්ටි තෝරා ගත යුතු අතර, ඡායාරූප ගත කර වාර්තාවේ සටහන් කළ යුතු අතර, පරීක්ෂා කිරීම සඳහා හොඳ පෙට්ටි පමණක් තෝරා නොගත යුතුය;

4. පෙට්ටි තෝරා ගැනීමේදී අහඹු තේරීමක් කළ යුතුය.නිෂ්පාදන පෙට්ටිවල මුළු කණ්ඩායමටම ඇඳීමට අවස්ථාව තිබිය යුතුය, පර්යන්තයේ සහ ගොඩේ හිස මුදුනේ නිෂ්පාදන පෙට්ටි පමණක් නොවේ;වලිග පෙට්ටියක් තිබේ නම්, විශේෂ පරීක්ෂණයක් අවශ්ය වේ

5.පොම්ප පෙට්ටිය පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා අනුව ගණනය කළ යුතු අතර, මුළු පෙට්ටි සංඛ්‍යාවේ වර්ගමූලය, සහ තනි පාරිභෝගිකයන් විසින් පොම්ප පෙට්ටිය ගණනය කිරීම සඳහා වර්ගමූලය 2න් ගුණ කිරීම අවශ්‍ය වේ.නැවත පරීක්ෂා කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන පෙට්ටිය වර්ග මූලය 2 න් ගුණ කළ යුතු අතර, අඩු නොවිය යුතුය;අවම වශයෙන් පෙට්ටි 5 ක් ඇද ඇත.

6. පෙට්ටි නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණය කරන ලද පෙට්ටිය ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම හෝ රැගෙන යාම වැළැක්වීම සඳහා කර්මාන්තශාලා සහායකයින්ගේ ක්‍රියාකාරිත්වය අධීක්ෂණය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය;පරීක්‍ෂණ අඩවිය වෙනත් ස්ථානයක තිබේ නම්, පෙට්ටිය සෑම විටම එහි තිබේද යන්න නොසලකා පෙට්ටිය ඇඳීමෙන් එය ගත යුතුය, ඔබ දකින පරිදි, සෑම දුම් පෙට්ටියක්ම මුද්‍රා තැබිය යුතුය.

7. පෙට්ටි ඇඳීමෙන් පසු, සියලුම පෙට්ටිවල ඇසුරුම් තත්ත්වයන් පරීක්ෂා කරන්න, කිසියම් විකෘතියක්, හානියක්, තෙතමනයක් යනාදිය තිබේද, සහ පෙට්ටිවල පිටත ඇති ලේබල් (ලොජිස්ටික් තීරු කේත ලේබල් ඇතුළුව) ප්‍රමාණවත් සහ නිවැරදිද යන්න. .මෙම ඇසුරුම් අඩුපාඩු ද ඡායාරූප ගත කර වාර්තාවේ ලේඛනගත කළ යුතුය;පහළ පෙට්ටි ගොඩගැසීමට විශේෂ අවධානය යොමු කරන්න.

8. එක් එක් පෙට්ටිය තුළ නියැදීම වහාම ගත යුතු අතර, පෙට්ටියේ ඉහළ, මැද සහ පහළ නිෂ්පාදන ගත යුතුය.නියැදි පරීක්ෂාව සඳහා සෑම පෙට්ටියකින්ම එක් ඇතුල් පෙට්ටියක් පමණක් ගැනීමට අවසර නැත.නිෂ්පාදිතය සහ ප්‍රමාණය එකවර තහවුරු කිරීම සඳහා සියලුම අභ්‍යන්තර පෙට්ටි විවෘත කළ යුතුය.නියැදීම;කර්මාන්තශාලාවට සාම්පල ගැනීමට ඉඩ නොදෙන්න, එය දෘශ්‍ය අධීක්ෂණය යටතේ සිදු කළ යුතු අතර, අඩු නියැදීමකින් තොරව, එක් පෙට්ටියක පමණක් නොව, එක් එක් නියැදි පෙට්ටිය තුළ අහඹු ලෙස නියැදීම සිදු කළ යුතුය.

9. කර්මාන්තශාලාව 100% නිෂ්පාදන ඇසුරුම් සම්පූර්ණ කිරීමට අපොහොසත් වූ අතර, සම්පූර්ණ කරන ලද නමුත් ඇසුරුම් නොකළ නිෂ්පාදන සමහරක් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා තෝරා ගත යුතුය;නිෂ්පාදිතය 100% සම්පූර්ණ කළ යුතු අතර, 80%කට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයක් කොටු කළ යුතුය.10. සමහර පාරිභෝගිකයින්ට පෙට්ටිය මත ලේබල් හෝ නියැදි හෝ මුද්‍රාව ඇලවීම අවශ්‍ය වේ, එය පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා අනුව ක්‍රියාත්මක විය යුතුය.පෙට්ටිය මත ස්ටිකර් ඇලවීමට හෝ නියැදීම සඳහා ප්ලාස්ටික් බෑගයේ ඇලවීමට කර්මාන්තශාලා සේවකයන්ට සහාය වීමට අවශ්‍ය නම්, සහායක පිරිසට භාර දීමට පෙර ස්ටිකර් ගණන (වැඩි නොවේ) ගණන් කළ යුතුය.ලේබල් කිරීම.ලේබල් කිරීමෙන් පසු, පරීක්ෂකවරයා විසින් සියලුම පෙට්ටි හෝ නියැදීම් ලේබල් කිරීමේ කොන්දේසි පරීක්ෂා කළ යුතුය, නැතිවූ ලේබල් කිරීමක් තිබේද නැතහොත් ලේබල් කිරීමේ පිහිටීම වැරදිද යනාදිය;

පරීක්ෂා කිරීමේදී
1. පරීක්‍ෂණය අතරතුර, පරීක්‍ෂණ ක්‍රියා පටිපාටියට අනුව පියවරෙන් පියවර පරීක්‍ෂණය සිදු කළ යුතු අතර, පළමුව පරීක්‍ෂණය සිදු කළ යුතු අතර, පසුව ස්ථානීය පරීක්‍ෂණය සිදු කළ යුතුය (නිසා සොයා ගන්නා නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීමේදී ආරක්ෂාව පිළිබඳ බලපෑම ආරක්ෂිත පරීක්ෂණ සඳහා භාවිතා කළ හැකිය);පරීක්ෂණ සාම්පල අහඹු ලෙස තෝරා ගත යුතුය, පෙට්ටියක දුම් නොකළ යුතුය.

2. කර්මාන්තශාලාවේ මිනුම් සහ පරීක්ෂණ මෙවලම් (උපකරණ) භාවිතා කිරීමට පෙර, ක්රමාංකන සලකුණෙහි තත්ත්වය සහ සම්මතයේ ඵලදායී භාවිතය, උපාධිය සහ නිරවද්යතාව ආදිය පරීක්ෂා කර ඒවා පෝරමයේ විස්තරාත්මකව සටහන් කරන්න;සත්‍යාපන සහතිකය සඳහා කර්මාන්තශාලාවෙන් අසන්න, පින්තූරයක් ගෙන එය OFFICE වෙත යවන්න, නැතහොත් පිටපත අතින් ලියන ලද වාර්තාව සමඟ OFFICE වෙත යවන්න.

3. නිෂ්පාදිතය මත කිසියම් දූෂක (කෘමීන්, හිසකෙස්, ආදිය) තිබේද යන්න පරීක්ෂා කිරීම සඳහා කම්හලේ සේවකයින්ට භාර දිය හැක;විශේෂයෙන්ම ප්ලාස්ටික් බෑග්වල හෝ හැකිලීමේ පටලවල ඇසුරුම් කර ඇති අය සඳහා, ඇසුරුම් ඉවත් කිරීමට පෙර මුලින්ම පරීක්ෂා කළ යුතුය.
4. පරීක්ෂා කිරීමේදී, පාරිභෝගිකයාගේ යොමු නියැදිය ඕනෑම අවස්ථාවක සැසඳීම සඳහා කැපී පෙනෙන ස්ථානයක තැබිය යුතුය;

5. කර්මාන්ත ශාලාවේ පෙට්ටි අහුලාගත් පසු, පරීක්ෂාව ආරම්භ කිරීමේදී කර්මාන්ත ශාලාවේ දිවා ආහාර වේලාව ගණන් කළ යුතු අතර, පරීක්ෂා කළ හැකි පෙට්ටි ගණන හැකිතාක් විවෘත කළ යුතුය.විවෘත කර ඇති නමුත් දිවා ආහාරයට පෙර පරීක්ෂා නොකළ නිෂ්පාදන නැවත ඇසුරුම් කිරීම සහ මුද්‍රා තැබීම වැළැක්වීම සඳහා සියලුම ලාච්චු විවෘත කරන්න, ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ද්‍රව්‍ය, මිනිස් බලය සහ කාලය නාස්ති වීම;

6. දිවා ආහාරයට පෙර, ඔබ ආදේශ කිරීම හෝ අලාභය වැලැක්වීම සඳහා සාම්පල ලබා ගත් නමුත් පරීක්ෂා නොකළ නිෂ්පාදන සහ දෝෂ සහිත සාම්පල නැවත මුද්රා තැබිය යුතුය;ඔබට මැජික් තොගයක් කළ හැකිය (එය ඉවත් කිරීමෙන් පසු එය යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම පහසු නැත) සහ සිහිවටනයක් ලෙස පින්තූර ගන්න.

7. දිවා ආහාරයෙන් පසු ආපසු නිවසට පැමිණෙන විට, නියැදීම් පරීක්ෂාව සඳහා පෙට්ටි විවෘත කරන ලෙස කර්මාන්තශාලා සේවකයින්ගෙන් ඉල්ලා සිටීමට පෙර, සියලුම පෙට්ටිවල මුද්‍රා පරීක්ෂා කරන්න;

8. පරීක්ෂා කිරීමේදී, නිෂ්පාදන ද්‍රව්‍යයේ මෘදු බව සහ දෘඪතාව අතින් දැනීම සහ එය යොමු නියැදිය සමඟ සසඳන්න, යම් වෙනසක් තිබේ නම්, වාර්තාවේ සත්‍ය තත්ත්වය පිළිබිඹු විය යුතුය;

9. පරීක්ෂා කිරීමේදී නිෂ්පාදනයේ පරීක්ෂා කිරීම සහ භාවිතය පිළිබඳ අවශ්‍යතා කෙරෙහි ප්‍රවේශමෙන් අවධානය යොමු කළ යුතු අතර, විශේෂයෙන් ක්‍රියාකාරීත්වය අනුව, අවධානය යොමු කළ යුත්තේ නිෂ්පාදනයේ පෙනුම පරීක්ෂා කිරීම පමණක් නොවේ;වාර්තාවේ සාමාන්ය කාර්යය අන්තර්ගතය දැක්විය යුතුය;

10. නිෂ්පාදන ඇසුරුම් නිෂ්පාදනයේ ප්‍රමාණය සහ ප්‍රමාණය නිෂ්පාදනයේ මුද්‍රණය කර ඇති විට, එය ප්‍රවේශමෙන් ගණන් කර මැනිය යුතුය.යම් වෙනසක් තිබේ නම්, එය වාර්තාවේ පැහැදිලිව සටහන් කර ඡායාරූප ගත යුතුය;විකුණුම් පැකේජයේ තොරතුරු නියැදියට අනුකූල වුවද, එය සැබෑ නිෂ්පාදනයට වඩා වෙනස් විය යුතුය.අදහස් පාරිභෝගිකයා දැනුවත් කරයි;
නිෂ්පාදනයේ සලකුණු කිරීම එකම නියැදියට නොගැලපේ, එබැවින් සංසන්දනාත්මක පින්තූරයක් ගැනීමට නිෂ්පාදනය සහ එකම නියැදිය එකට තබා වෙනස මත රතු ඊතල ලකුණක් ඇලවිය යුතු අතර පසුව එක් එක් සමීප රූපයක් ගත යුතුය (එනම් සඳහන් කරන්න. නිෂ්පාදනය සහ නියැදිය වන අතර, නිදර්ශන හොඳම පැත්තෙන් පැත්තට එකට තබා, බුද්ධිමය සැසඳීමක් ඇත;
පරීක්ෂා කිරීමේදී සොයාගත් නරක දෝෂ රතු ඊතලවලින් අලවා පසෙකට දැමිය යුතු නැත, නමුත් නියමිත වේලාවට ගත යුතු අතර පාඩු වළක්වා ගැනීම සඳහා මුල් වාර්තා ගත යුතුය;
 

13. ඇසුරුම් කරන ලද නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීමේදී, ඒවා එකින් එක පරීක්ෂා කළ යුතුය.කර්මාන්තශාලා සේවකයින්ට සියලුම නියැදීම් පැකේජ එකවර විවෘත කිරීමට අවශ්‍ය කිරීමට අවසර නැත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදන අවුල් සහගත ලෙස ගොඩගැසීමට හේතු වේ, එය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා නොගැලපේ, ප්‍රතිඵල ගැන කර්මාන්ත ශාලාව පැමිණිලි කිරීමට හේතු වේ, මන්ද නිෂ්පාදන සමූහයකට පමණක් කළ හැකි බැවිනි. වඩාත්ම බරපතල දෝෂ ගණනය කරන්න;නිෂ්පාදන සමූහයක් සඳහා ගණනය කළ හැක්කේ එක් බරපතල දෝෂයක් පමණි.වැදගත් නිෂ්පාදන (ගෘහ භාණ්ඩ වැනි) සියලුම දෝෂ වාර්තා කරයි, නමුත් AQL වාර්තා කරන්නේ වඩාත්ම බරපතල එකක් පමණි.

14. නිෂ්පාදන පරීක්ෂාවේදී, කිසියම් දෝෂ සහිත දෝෂයක් හමු වුවහොත්, අනෙකුත් කොටස් පරීක්ෂා කිරීම අඛණ්ඩව සිදු කළ යුතු අතර, වඩාත් බරපතල දෝෂ සොයාගත හැකිය (නූල් කෙළවරක් වැනි සුළු දෝෂයක් ඇති වූ වහාම අනෙකුත් කොටස් පරීක්ෂා කිරීම නතර නොකරන්න, හමු වී ඇත);

මැහුම් නිෂ්පාදනවල දෘශ්‍ය පෙනුම පරීක්ෂාවට අමතරව, මැහුම් ස්ථීරභාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සියලුම ආතති ස්ථාන සහ ආපසු එන මැහුම් ස්ථාන සැහැල්ලුවෙන් ඇද ගත යුතුය;
16. ප්ලෂ් සෙල්ලම් බඩු කපු කැපීමේ පරීක්ෂණය සඳහා, දූෂක (ලෝහ, ලී කටු, දෘඩ ප්ලාස්ටික්, කෘමීන්, ලේ, වීදුරු, ආදිය ඇතුළුව) සහ තෙතමනය, ගන්ධය, ආදිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සෙල්ලම් බඩු වල ඇති සියලුම කපු ඉවත් කළ යුතුය. ., නිකම්ම කපු ටිකක් එලියට අරන් පින්තූර ගන්න විතරක් නෙවෙයි;බැටරියෙන් ක්‍රියාත්මක වන TRY ME TOYS සඳහා, ඔබ පරීක්ෂා කිරීමේදී එහි TRY ME ක්‍රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීම පමණක් නොව, නිෂ්පාදන පිරිවිතර සහ විමර්ශන සාම්පල අනුව පුළුල් ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂණයක් පැවැත්විය යුතුය;අවශ්‍යතා: බැටරි නිෂ්පාදන, බැටරිය ආපසු හරවා පරීක්‍ෂා කළ විට, එය නැවත උත්සාහ කරන්න (එකම එකක් විය යුතුය).පියවර: ඉදිරිපස ස්ථාපනය - ශ්‍රිතය - හරි, ප්‍රතිලෝම ස්ථාපනය - ශ්‍රිතයක් නැත - හරි, ඉදිරිපස ස්ථාපනය - ශ්‍රිතය - හරි / ශ්‍රිතයක් නැත - NC (එකම නිෂ්පාදනයක් විය යුතුය);17. නිෂ්පාදන එකලස් කිරීමේ උපදෙස් අනුව එකලස් කරන ලද නිෂ්පාදනයේ එකලස් කිරීමේ පරීක්ෂණය පරීක්ෂක විසින්ම සිදු කළ යුතුය, නිෂ්පාදනය එකලස් කිරීමට පහසු දැයි පරීක්ෂා කරන්න, කර්මාන්තශාලා සේවකයින්ට සහාය වීමට අවශ්‍ය නම්, කර්මාන්තශාලා කාර්මික ශිල්පීන් විසින් සියලුම එකලස් පරීක්ෂණ සිදු නොකෙරේ. එකලස් කිරීමේදී, එය පරීක්ෂකවරුන්ගේ දෘශ්ය අධීක්ෂණය යටතේ සිදු කළ යුතුය;පළමු කට්ටලය උපදෙස් දැඩි ලෙස අනුගමනය කළ යුතු අතර එය ඔබම කරන්න.

පරීක්ෂා කිරීමේදී, ප්‍රධාන ආරක්ෂිත දෝෂ සහිත නිෂ්පාදනයක් (තියුණු දාරයක් වැනි) හමු වුවහොත්, එය වහාම ඡායාරූප ගත කර පටිගත කළ යුතු අතර දෝෂ නියැදිය නිසි ලෙස සංරක්ෂණය කළ යුතුය.

පාරිභෝගිකයාගේ ලාංඡනය “XXXX” පෑඩ් මුද්‍රණය වැනි නිෂ්පාදනයේ මුද්‍රණය කර ඇති අතර, පෑඩ් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය (මෙය පාරිභෝගිකයාගේ වෙළඳ ලකුණයි - පෑඩ් මුද්‍රණය නරක නම්, පාරිභෝගිකයාගේ රූපය නියෝජනය කරයි, එය වාර්තාවේ දෝෂය තුළ පිළිබිඹු විය යුතු අතර ඡායාරූපයක් ගත යුතුය) නිෂ්පාදන ප්රදේශය සාපේක්ෂව කුඩා බැවින්, එය පරීක්ෂා කිරීමේදී එක් අතක දුරින් එය පරීක්ෂා කළ නොහැකි අතර, දෘශ්ය පරීක්ෂාව සමීප දුරින් සිදු කළ යුතුය;
නිෂ්පාදිතය ආනයනය කරන රට ප්‍රංශය වේ, නමුත් නිෂ්පාදනයේ එකලස් කිරීමේ අත්පොත ඉංග්‍රීසියෙන් පමණක් මුද්‍රණය කර ඇත, එබැවින් පරීක්ෂා කිරීමේදී විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය;පෙළ ආනයනය කරන රටේ භාෂාවට අනුකූල විය යුතුය.කැනඩාවේ ඉංග්‍රීසි සහ ප්‍රංශ යන දෙකම තිබිය යුතුය.

(ෆ්ලෂ් ටොයිලට්) එකම පරීක්‍ෂණ කණ්ඩායමක විවිධ මාදිලියේ නිෂ්පාදන දෙකක් හමු වූ විට, එහි සත්‍ය තත්ත්වය සොයා බලා පාරිභෝගිකයා දැනුවත් කිරීම සඳහා සවිස්තරාත්මක වාර්තා සහ ඡායාරූප ගත යුතුය (හේතුව පසුගිය පරීක්ෂාවේදී, ශිල්පීය හැකියාව හේතුවෙන්. දෝෂය සම්මතය ඉක්මවා භාණ්ඩය ආපසු ලබා දෙන්නේ නම්, කර්මාන්තශාලාව ගබඩාවේ ඇති පැරණි භාණ්ඩ (15% ක් පමණ) ප්‍රතිස්ථාපනය කරනු ඇත, නමුත් ශෛලිය පැහැදිලිවම වෙනස් වේ, නිෂ්පාදන සමාන විය යුතුය ශෛලිය, වර්ණය සහ දීප්තිය.
X'MAS TREE නිෂ්පාදනය ස්ථායීතාවය සඳහා පරීක්ෂා කරන ලෙස පාරිභෝගිකයා ඉල්ලා සිටි අතර, සම්මතය වන්නේ අංශක 12 ආනත වේදිකාව කිසිදු දිශාවකට පෙරලිය නොහැකි බවයි.කෙසේ වෙතත්, කර්මාන්තශාලාව විසින් සපයනු ලබන අංශක 12 ආනත වගුව ඇත්ත වශයෙන්ම අංශක 8 ක් පමණි, එබැවින් පරීක්ෂා කිරීමේදී විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතු අතර, සත්ය බෑවුම මුලින්ම මැනිය යුතුය.කිසියම් වෙනසක් තිබේ නම්, ස්ථායීතා පරීක්ෂණය ආරම්භ කළ හැක්කේ සුදුසු වැඩිදියුණු කිරීම් සිදු කිරීමට කර්මාන්තශාලාව අවශ්ය වූ පසුව පමණි.වාර්තාවේ සැබෑ තත්ත්වය පාරිභෝගිකයාට කියන්න;කර්මාන්තශාලාව විසින් සපයනු ලබන උපකරණ භාවිතා කිරීමට පෙර සරල ස්ථානයේ තක්සේරුවක් සිදු කළ යුතුය;

23. X'MAS TREE නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව සඳහා පාරිභෝගිකයාට ස්ථායිතා පරීක්ෂණයක් අවශ්‍ය වේ.සම්මතය වන්නේ අංශක 12 ක නැඹුරු වේදිකාව කිසිදු දිශාවකට පෙරළා දැමිය නොහැකි බවයි.කෙසේ වෙතත්, කර්මාන්තශාලාව විසින් සපයනු ලබන අංශක 12 ආනත වගුව ඇත්ත වශයෙන්ම අංශක 8 ක් පමණි, එබැවින් පරීක්ෂා කිරීමේදී විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතු අතර, සත්ය බෑවුම මුලින්ම මැනිය යුතුය.කිසියම් වෙනසක් තිබේ නම්, ස්ථායීතා පරීක්ෂණය ආරම්භ කළ හැක්කේ සුදුසු වැඩිදියුණු කිරීම් සිදු කිරීමට කර්මාන්තශාලාව අවශ්ය වූ පසුව පමණි.වාර්තාවේ සැබෑ තත්ත්වය පාරිභෝගිකයාට කියන්න;කම්හල විසින් සපයනු ලබන උපකරණ භාවිතා කිරීමට පෙර වෙබ් අඩවියේ සරල හඳුනාගැනීමක් සිදු කළ යුතුය.සීනුව ස්වයංක්‍රීයව පිටතට යා යුතුය) පරීක්ෂණයට පෙර, පරීක්ෂකවරයා විසින් පරීක්ෂණ ස්ථානයේ පරිසරය ආරක්ෂිතද, ගිනි ආරක්ෂණ උපකරණ ඵලදායීද සහ ප්‍රමාණවත්ද, යනාදිය හොඳින් පරීක්ෂා කර බැලිය යුතුය. නත්තල් ගසෙන් 1-2 TIPS අහඹු ලෙස තෝරා ගත යුතුය. ජ්වලන පරීක්ෂණයට පෙර නිසි තත්වයන් යටතේ සිදු කළ හැකිය.(පරීක්‍ෂා කරන ස්ථානයේ ඕනෑවට වඩා විවිධ ද්‍රව්‍ය සහ දැවෙන ද්‍රව්‍ය තිබේ. ඔබ අහම්බෙන් මුළු නත්තල් ගසේම TIPS දහන පරීක්ෂණය සිදු කළහොත් හෝ නිෂ්පාදිතය ස්වයංක්‍රීයව නිවා දැමිය නොහැකි නම්, ප්‍රතිවිපාක ඉතා බරපතල වනු ඇත);පරිසරයේ ආරක්ෂාව කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, කර්මාන්තශාලාවේ සියලුම ක්‍රියා කර්මාන්තශාලා අවශ්‍යතාවලට අනුකූල විය යුතුය

24. නිෂ්පාදන ඇසුරුම්වල පිටත පෙට්ටිය සැබෑ ප්‍රමාණයට වඩා විශාල වන අතර ඇතුළත සෙන්ටිමීටර 9 ක උසකින් යුත් අවකාශයක් ඇත.ප්‍රවාහනයේදී විශාල ඉඩ ප්‍රමාණය නිසා භාණ්ඩය චලනය වීම, ගැටීම, සීරීම් ආදිය සිදු විය හැක.කර්මාන්ත ශාලාව වැඩිදියුණු කිරීම් හෝ පින්තූර ගැනීමට සහ පාරිභෝගිකයාට පැවසීම සඳහා වාර්තාවේ තත්ත්වය වාර්තා කිරීමට අවශ්‍ය විය යුතුය;පින්තූර ගන්න සහ වාර්තාවේ සටහන් කරන්න;
25.CTN.DROP නිෂ්පාදන පෙට්ටියේ පතන පරීක්ෂණය බාහිර බලයකින් තොරව නොමිලේ පහත වැටීමක් විය යුතුය;Carton drop test යනු Free fall, එක ලක්ෂයක්, පැති තුනක්, පැති හයක්, මුළු 10 වතාවක්, පහත වැටීමේ උස පෙට්ටියේ බරට සම්බන්ධ වේ;                                                                        

26. CTN.DROP පරීක්ෂණයට පෙර සහ පසු, කොටුවේ ඇති නිෂ්පාදනයේ තත්ත්වය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කළ යුතුය;27. පරීක්‍ෂණය පාරිභෝගිකයාගේ පරීක්‍ෂණ අවශ්‍යතා සහ පරීක්‍ෂණ මත ස්ථිරව පදනම් විය යුතුය, සියලුම සාම්පල පරීක්‍ෂා කළ යුතුය (උදාහරණයක් ලෙස, පාරිභෝගිකයාට ක්‍රියාකාරී පරීක්‍ෂණයක් අවශ්‍ය නම් සාම්පල ප්‍රමාණය: 32, ඔබට 5PCS පරීක්‍ෂා කළ නොහැක, නමුත් ලියන්න: 32 මත වාර්තාව);

28. නිෂ්පාදනයේ ඇසුරුම් ද නිෂ්පාදනයේ කොටසක් වන (PVC SNAP BUTTON BAG සහ HANDLE සහ LOCK PLASTIC BOX වැනි), සහ මෙම ඇසුරුම් ද්‍රව්‍යවල ක්‍රියාවලිය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීමේදී ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කළ යුතුය;

29. නිෂ්පාදන ඇසුරුම්වල ඇති ලාංඡනය පරීක්ෂා කිරීමේදී ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කළ යුතුය, එනම් එල්ලෙන කාඩ්පතේ මුද්‍රණය කර ඇති නිෂ්පාදනය 2×1.5VAAA LR3) බැටරි මගින් ක්‍රියාත්මක වන නමුත් සත්‍ය නිෂ්පාදනය 2×1.5 මගින් ක්‍රියාත්මක වේ. VAAA LR6) බැටරි, මෙම මුද්‍රණ දෝෂ පාරිභෝගිකයින් නොමඟ යැවීමට හේතු විය හැක.පාරිභෝගිකයාට පැවසීමට වාර්තාවේ සටහන් කළ යුතුය;නිෂ්පාදිතය බැටරි වලින් සමන්විත නම්: වෝල්ටීයතාව, නිෂ්පාදන දිනය (වලංගු කාල සීමාවෙන් අඩක් නොඉක්මවන), පෙනුමේ ප්‍රමාණය (විෂ්කම්භය, සම්පූර්ණ දිග, නෙරා ඇති විෂ්කම්භය, දිග), බැටරි වලින් සමන්විත නොවේ නම්, අදාළ රටෙන් බැටරි විය යුතුය. පරීක්ෂණ පරීක්ෂණ සඳහා භාවිතා වේ;

30. ප්ලාස්ටික් පටල හැකිලීමේ ඇසුරුම් සහ බ්ලිස්ටර් කාඩ් ඇසුරුම් නිෂ්පාදන සඳහා, පරීක්ෂා කිරීමේදී නිෂ්පාදන තත්ත්ව පරීක්ෂාව සඳහා සියලුම සාම්පල විසුරුවා හැරිය යුතුය (පාරිභෝගිකයාට විශේෂ අවශ්‍යතා නොමැති නම්).මෙම ඇසුරුම් ද්‍රව්‍ය විසුරුවා හැරීමක් නොමැති නම්, පරීක්‍ෂණය විනාශකාරී පරීක්‍ෂණයකි ( කර්මාන්තශාලාව නැවත ඇසුරුම් කිරීම සඳහා වැඩි ඇසුරුම් ද්‍රව්‍ය සකස් කළ යුතුය), මක්නිසාද යත්, කර්තව්‍යයන් ඇතුළුව සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය ඉවත් කිරීමකින් තොරව පරීක්ෂා කළ නොහැක (පරීක්‍ෂාව තදින් පැහැදිලි කළ යුතුය. කර්මාන්ත ශාලාව සඳහා අවශ්යතා);කර්මාන්තශාලාව දැඩි ලෙස එකඟ නොවන්නේ නම්, එය නියමිත වේලාවට කාර්යාලයට දැනුම් දිය යුතුය
 

දෝෂ විනිශ්චය සම්මතය ලෙස පාරිභෝගිකයාගේ DCL හෝ දෝෂ විනිශ්චය ලැයිස්තුව මත ස්ථිරව පදනම් විය යුතු අතර, ප්‍රධාන ආරක්ෂක දෝෂයන් හිතුමතේ බරපතල දෝෂ ලෙස නොලිය යුතු අතර බරපතල දෝෂ සුළු දෝෂ ලෙස විනිශ්චය කළ යුතුය;
පාරිභෝගික විමර්ශන සාම්පල සමඟ නිෂ්පාදන සසඳන්න (විලාසය, වර්ණය, භාවිත ද්‍රව්‍ය ආදිය) සැසඳීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතු අතර, සියලු අනුකූල නොවන කරුණු ඡායාරූප ගත කර වාර්තාවේ සටහන් කළ යුතුය;
නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීමේදී, නිෂ්පාදනයේ පෙනුම සහ ශිල්පීයත්වය දෘෂ්‍යව පරීක්ෂා කිරීමට අමතරව, නිෂ්පාදනයේ තිබේදැයි පරීක්ෂා කිරීමට ඔබ එකවරම ඔබේ දෑතින් නිෂ්පාදිතය ස්පර්ශ කළ යුතුය තියුණු දාර සහ තියුණු දාර වැනි ආරක්ෂිත දෝෂ තිබේ;සමහර නිෂ්පාදන නිවැරදි ලකුණු ඉතිරි නොකිරීමට තුනී අත්වැසුම් පැළඳීමට වඩා හොඳය;දින ආකෘතිය සඳහා පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්යතා කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

34. නිෂ්පාදනයේ හෝ පැකේජයේ නිෂ්පාදිත දිනය (DATE කේතය) සලකුණු කිරීමට පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය නම්, එය ප්‍රමාණවත්ද සහ දිනය නිවැරදිද යන්න පරීක්ෂා කිරීමට ප්‍රවේශම් වන්න;දින ආකෘතිය සඳහා පාරිභෝගිකයාගේ ඉල්ලීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න;

35. නිෂ්පාදනයේ දෝෂ සහිත දෝෂයක් ඇති බව සොයාගත් විට, නිෂ්පාදනයේ දෝෂයේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය ප්‍රවේශමෙන් දැක්විය යුතුය.පින්තූර ගැනීමේදී, සැසඳීම සඳහා එය අසල කුඩා යකඩ පාලකයෙකු භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය;

36. පාරිභෝගිකයා නිෂ්පාදනයේ පිටත පෙට්ටියේ දළ බර පරීක්ෂා කිරීමට අවශ්‍ය වූ විට, පරීක්ෂකවරයා විසින්ම එම මෙහෙයුම සිදු කළ යුතු අතර, කර්මාන්තශාලා සේවකයන්ගෙන් දළ බර නම් කර වාර්තා කරන ලෙස ඉල්ලා සිටීම වෙනුවට (සැබෑ බර වෙනස විශාල නම්. , එය පහසුවෙන් ගනුදෙනුකරුවන්ට පැමිණිලි කිරීමට හේතු වනු ඇත);සාම්ප්‍රදායික අවශ්‍යතා +/- 5%

පරීක්ෂණ ක්රියාවලියේදී පින්තූර ගැනීම වැදගත්ය.පින්තූර ගැනීමේදී, ඔබ සෑම විටම කැමරාවේ තත්ත්වය සහ ඡායාරූපවල ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය.කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්නම්, ඔබ එය නියමිත වේලාවට විසඳා ගත යුතුය හෝ එය නැවත ලබා ගත යුතුය.වාර්තාව සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු කැමරා ගැටලුව ගැන සොයන්න එපා.සමහර විට ඔබ කලින් ගත් ඡායාරූප නොපවතී, සමහර විට ඔබට ඒවා නැවත ලබා ගත නොහැක.ඡායාරූපගත කර ඇත (උදාහරණයක් ලෙස, දෝෂ සහිත නියැදි කර්මාන්ත ශාලාව නැවත සකස් කර ඇත, ආදිය);කැමරාවේ දිනය කල්තියා නිවැරදිව සකසා ඇත;
ළදරු නිෂ්පාදන ඇසුරුම් කිරීම සඳහා භාවිතා කරන ප්ලාස්ටික් බෑගයේ අනතුරු ඇඟවීමේ සලකුණු හෝ වායු සිදුරු නොමැති අතර, ඡායාරූප ගත කර වාර්තාවේ සටහන් කළ යුතුය (පාරිභෝගිකයා ඉල්ලා නොසිටි දෙයක් නොමැත!);විවෘත වට ප්‍රමාණය 38CM ට වැඩි, බෑග් ගැඹුර 10CM ට වැඩි, ඝනකම 0.038MM ට අඩු, වායු සිදුරු අවශ්‍යතා: 30MMX30MM ඕනෑම ප්‍රදේශයක, සිදුරේ මුළු වර්ගඵලය 1% ට නොඅඩු වේ.

39. පරීක්‍ෂණ ක්‍රියාවලියේදී, දුර්වල ගබඩා කිරීම ප්‍රවේශමෙන් පාලනය කළ යුතුය, පාඩු වැලැක්වීම සඳහා කර්මාන්තශාලා සේවකයන් විසින් දෝෂ සහිත සාම්පල සිය අභිමතය පරිදි පරීක්‍ෂා නොකළ යුතුය;
40. පරීක්ෂණය අතරතුර, පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය සියලුම ස්ථානීය නිෂ්පාදන පරීක්ෂණ ප්‍රමිතියට හෝ පාරිභෝගික අවශ්‍යතාවලට අනුව පරීක්ෂක විසින්ම සිදු කළ යුතු අතර, කර්මාන්තශාලා සේවකයන්ගෙන් ඔහු වෙනුවෙන් එය සිදු කිරීමට නොපැවසිය යුතුය. පරීක්ෂණය අතරතුර උපද්‍රව ඇතිවීමේ අවදානම සහ සුදුසු සහ ප්‍රමාණවත් නැත මෙම අවස්ථාවේදී, දෘශ්‍ය අධීක්ෂණය යටතේ පරීක්ෂණ සඳහා සහාය වීමට කර්මාන්තශාලා සේවකයින්ගෙන් ඉල්ලා සිටිය හැකිය;

41. නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව අතරතුර, නරක දෝෂ විනිශ්චය ගැන සැලකිලිමත් වන්න, සහ අධික (අතිරික්ත) අවශ්‍යතා ඇති නොකරන්න.(නිෂ්පාදනය තුළ නොපෙනෙන ස්ථානයේ 1cm ට වඩා අඩු නූල් කෙළවර, අතක් දුරින් හඳුනා ගැනීමට පහසු නොවන සහ නිෂ්පාදන අලෙවියට කිසිදු බලපෑමක් නැති කුඩා ඉන්ඩෙන්ටේෂන් සහ කුඩා වර්ණ ලප වැනි ඉතා සුළු දෝෂ වාර්තා කළ හැකිය. වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා කම්හල වෙත, (පාරිභෝගිකයාට ඉතා දැඩි අවශ්‍යතා තිබේ නම්, විශේෂ අවශ්‍යතා තිබේ නම්), මෙම කුඩා දෝෂ පෙනුම දෝෂ ලෙස විනිශ්චය කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, ඒවා පරීක්‍ෂාවෙන් පසු කම්හල සහ පාරිභෝගිකයන් විසින් පැමිණිලි කිරීමට පහසු වේ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සැපයුම්කරු/කර්මාන්තශාලාවේ ස්ථානීය නියෝජිතයාට (විශේෂයෙන් AQL, REMARK) පැහැදිලි කළ යුතුය.

පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසුව
AVON Order: සියලුම පෙට්ටි නැවත මුද්‍රා තැබිය යුතුය (ඉහළ සහ පහළ ලේබලයක්) භාරකරු: සියලුම පෙට්ටි සලකුණු කළ යුතුය
පරීක්ෂා කිරීමේ ප්‍රධාන කරුණ වන්නේ පාරිභෝගිකයාගේ විමර්ශන නියැදියේ ශෛලිය, ද්‍රව්‍ය, වර්ණය සහ ප්‍රමාණය සංසන්දනය කිරීමයි, එය අනුකූල වුවත් නැතත්, ඔබට පාරිභෝගිකයාගේ නිෂ්පාදන පිරිවිතර සහ විමර්ශන සාම්පල සංසන්දනය නොකර වාර්තාවේ “CONFORMED” ලෙස ලිවිය නොහැක!අවදානම ඉතා ඉහළ ය;නියැදිය නිෂ්පාදනයේ විලාසය, ද්‍රව්‍ය, වර්ණය සහ ප්‍රමාණය යොමු කිරීමයි.නියැදියේ ද අඩුපාඩු තිබේ නම්, එය වාර්තාවේ පෙන්විය යුතුය.එය ref ට අනුකූල විය නොහැක.සාම්පල් කර එය අතහරින්න