කාර්මික නිෂ්පාදනවල පෙනුම තත්ත්ව පරීක්ෂාව සිදු කරන්නේ කෙසේද?

නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සංවේදී ගුණාත්මක භාවයේ වැදගත් අංගයකි. පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සාමාන්‍යයෙන් අදහස් කරන්නේ දෘශ්‍යමය වශයෙන් නිරීක්ෂණය කරන නිෂ්පාදන හැඩය, වර්ණ ස්වරය, ග්ලෝස්, රටාව යනාදී ගුණාත්මක සාධකයි. නිසැකවම, ගැටිති, සීරීම්, ඉන්ඩෙන්ටේෂන්, සීරීම්, මලකඩ, කෝණාකාර, බුබුලු, සිදුරු, වලවල්, මතුපිට ඉරිතැලීම්, ස්ථර සහ රැලි වැනි සියලුම දෝෂ නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත. මීට අමතරව, බොහෝ රූපලාවන්‍ය නිෂ්පාදන තත්ත්ව සාධක නිෂ්පාදන ක්‍රියාකාරිත්වය, ආයු කාලය සහ අනෙකුත් අංශ කෙරෙහි සෘජුවම බලපායි. නිදසුනක් ලෙස, සුමට මතුපිටක් සහිත නිෂ්පාදන ශක්තිමත් මලකඩ විරෝධී හැකියාව, කුඩා ඝර්ෂණ සංගුණකය, හොඳ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ අඩු බලශක්ති පරිභෝජනය. නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය තක්සේරු කිරීම යම් ආත්මීයත්වයක් ඇත. හැකිතාක් දුරට වෛෂයික විනිශ්චයක් සිදු කිරීම සඳහා, කාර්මික නිෂ්පාදනවල තත්ත්ව පරීක්ෂාවේදී පහත සඳහන් පරීක්ෂණ ක්‍රම බොහෝ විට භාවිතා වේ.

(1) සම්මත සාම්පල කණ්ඩායම් ක්‍රමය. සුදුසුකම් ලත් සහ නුසුදුසු සාම්පල පිළිවෙලින් සම්මත සාම්පල ලෙස කල්තියා තෝරා ගනු ලැබේ, එහිදී නුසුදුසු සාම්පල විවිධ බරපතලකම සහිත විවිධ දෝෂ වේ. බොහෝ පරීක්ෂකවරුන් (ඇගයුම්කරුවන්) විසින් සම්මත සාම්පල නැවත නැවතත් නිරීක්ෂණය කළ හැකි අතර, නිරීක්ෂණ ගණන් කළ හැක. සංඛ්‍යානමය ප්‍රතිඵල විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් පසු, නුසුදුසු ලෙස දක්වා ඇති දෝෂ කාණ්ඩ මොනවාදැයි දැනගත හැකිය; ප්‍රමිතිය පිළිබඳ ගැඹුරු අවබෝධයක් නොමැති පරීක්ෂකවරුන් කවරේද; කුමන පරීක්ෂකවරුන්ට අවශ්‍ය පුහුණුව සහ වෙනස්කම් කිරීමේ හැකියාවන් නොමැත. (2) ඡායාරූප නිරීක්ෂණ ක්‍රමය. ඡායාරූපකරණය හරහා, සුදුසුකම් ලත් පෙනුම සහ අවසර ලත් දෝෂ සීමාව ඡායාරූප සමඟ පෙන්වනු ලබන අතර, විවිධ ඉඩ නොදිය හැකි දෝෂ වල සාමාන්‍ය ඡායාරූප ද සංසන්දනාත්මක පරීක්ෂණයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. (3) දෝෂ විශාලනය කිරීමේ ක්‍රමය. නිෂ්පාදනයේ මතුපිට විශාලනය කිරීමට විශාලන වීදුරුවක් හෝ ප්‍රොජෙක්ටරයක් ​​භාවිතා කරන්න සහ දෝෂ වල ස්වභාවය සහ බරපතලකම වඩාත් නිවැරදිව විනිශ්චය කිරීම සඳහා නිරීක්ෂණය කරන ලද මතුපිට දෝෂ සොයන්න. (4) අතුරුදහන් වන දුර ක්රමය. නිෂ්පාදන භාවිත අඩවියට ගොස් නිෂ්පාදනයේ භාවිත තත්ත්වයන් පරීක්ෂා කර නිෂ්පාදනයේ භාවිත තත්ත්වය නිරීක්ෂණය කරන්න. ඉන්පසු නිෂ්පාදනයේ සැබෑ භාවිත කොන්දේසි අනුකරණය කරන්න, සහ පරීක්ෂා කිරීමේදී නිරීක්ෂණ කොන්දේසි ලෙස අනුරූප වේලාව, නිරීක්ෂණ දුර සහ කෝණය සඳහන් කරන්න. එය සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදනයක් ලෙස විනිශ්චය කරනු ලැබේ, එසේ නොමැති නම් එය සුදුසුකම් නොලබන නිෂ්පාදනයක් වේ. විවිධ වර්ගයේ පෙනුමේ දෝෂ සහ විවිධ බරපතලකම අනුව ප්‍රමිති සැකසීමට සහ අයිතම අනුව අයිතම පරීක්ෂා කිරීමට වඩා මෙම ක්‍රමය වඩාත් පහසු සහ අදාළ වේ.

උදාහරණ: ගැල්වනයිස් කරන ලද කොටස්වල පෙනුමේ තත්ත්ව පරීක්ෂාව.

①පෙනුමේ ගුණාත්මක අවශ්යතා.ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරයේ පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවයට අංග හතරක් ඇතුළත් වේ: වර්ණය, ඒකාකාරිත්වය, අවසර ලත් දෝෂ සහ අවසර ලත් දෝෂ. වර්ණය. උදාහරණයක් ලෙස, ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරය සුළු බීජ් සමග ලා අළු විය යුතුය; ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරය නිශ්චිත දීප්තියක් සහිත රිදී-සුදු විය යුතු අතර ආලෝක විමෝචනයෙන් පසු ලා නිල් විය යුතුය; පොස්පේට් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු ගැල්වනයිස් කරන ලද තට්ටුව ලා අළු සිට රිදී අළු දක්වා විය යුතුය. ඒකාකාරී බව. ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්තරය සිහින්, ඒකාකාර සහ අඛණ්ඩ මතුපිටක් තිබීම අවශ්ය වේ. අඩුපාඩු වලට ඉඩ දෙනු ලැබේ. වැනි: සුළු ජල සලකුණු; කොටස්වල ඉතා වැදගත් පෘෂ්ඨයන් මත සුළු සවි කිරීම් සලකුණු; එකම කොටසෙහි වර්ණය හා ග්ලොස් වල කුඩා වෙනස්කම් ආදිය. දෝෂ වලට ඉඩ නොදේ. එවැනි: ආෙල්පන බිබිලි, පීල් කිරීම, දැවීම, ගැටිති සහ වලවල්; ඩෙන්ඩ්‍රිටික්, ස්පොන්ජි සහ ඉරි සහිත ආලේපන; සෝදා නොගත් ලුණු අංශු ආදිය.

②පෙනුම පරීක්ෂා කිරීම සඳහා නියැදීම.

වැදගත් කොටස්, ප්රධාන කොටස්, විශාල කොටස් සහ කෑලි 90 ට වඩා අඩු ප්රමාණයකින් යුත් සාමාන්ය කොටස් සඳහා, පෙනුම 100% පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, නුසුදුසු නිෂ්පාදන බැහැර කළ යුතුය; කෑලි 90 කට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයකින් යුත් සාමාන්‍ය කොටස් සඳහා, නියැදි පරීක්ෂණයක් සිදු කළ යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් පරීක්ෂණ මට්ටම II ලබා ගනිමින්, සුදුසුකම් ලබා ඇති තත්ත්ව මට්ටම 1.5% වන අතර, සාමාන්‍ය පරීක්ෂාව සඳහා එක් වරක් නියැදීමේ සැලැස්මට අනුව පරීක්ෂාව සිදු කෙරේ. 2-12 වගුවේ දක්වා ඇත. ප්‍රමිතියෙන් තොර කණ්ඩායමක් හමු වූ විට, කණ්ඩායම 100% ක් පරීක්ෂා කර, ප්‍රමිතියෙන් තොර නිෂ්පාදනයක් ප්‍රතික්ෂේප කර නැවත පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ඉදිරිපත් කිරීමට අවසර ඇත.

③පෙනුම පරීක්ෂා කිරීමේ ක්රමය සහ තත්ත්ව ඇගයීම.

දෘශ්ය පරීක්ෂණය ප්රධාන වශයෙන් දෘශ්ය ක්රමය මත පදනම් වේ. අවශ්ය නම්, එය 3 සිට 5 දක්වා විශාලන වීදුරුවකින් පරීක්ෂා කළ හැකිය. පරීක්ෂා කිරීමේදී, පරාවර්තක ආලෝකය නොමැතිව ස්වභාවික විසිරුණු ආලෝකය හෝ සුදු සම්ප්රේෂණය කරන ලද ආලෝකය භාවිතා කරන්න, ආලෝකය 300 lux ට නොඅඩු වන අතර, කොටස සහ මිනිස් ඇස අතර දුර ප්රමාණය 250 mm වේ. කණ්ඩායම 100 ක් නම්, ගත හැකි නියැදි ප්රමාණය කෑලි 32 කි; මෙම කොටස් 32 දෘෂ්‍ය පරීක්‍ෂණයෙන්, ඒවායින් දෙකක බිබිලි සහිත ආලේපන සහ පිළිස්සුම් සලකුණු ඇති බව සොයාගෙන ඇත. සුදුසුකම් නොලබන නිෂ්පාදන ගණන 2 ක් බැවින්, කොටස් සමූහය සුදුසුකම් නොලබන බව විනිශ්චය කරනු ලැබේ.