తనిఖీ సమయంలో సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు

తనిఖీ అనేది ప్రతి ఇన్‌స్పెక్టర్ యొక్క రోజువారీ పని.తనిఖీ చాలా సులభం అని అనిపిస్తుంది, కానీ అది అలా కాదు.చాలా సేకరించిన అనుభవం మరియు జ్ఞానంతో పాటు, దీనికి చాలా అభ్యాసం కూడా అవసరం.వస్తువులను తనిఖీ చేసేటప్పుడు మీరు శ్రద్ధ వహించని తనిఖీ ప్రక్రియలో సాధారణ సమస్యలు ఏమిటి?మీరు అధిక-నాణ్యత ఇన్‌స్పెక్టర్ కావాలనుకుంటే, దయచేసి ఈ విషయాలను జాగ్రత్తగా చదవండి.

తనిఖీ ముందు
ఫ్యాక్టరీకి చేరుకున్న తర్వాత ఫ్యాక్టరీ ప్రవేశ ద్వారం మరియు ఫ్యాక్టరీ పేరు యొక్క చిత్రాలను తీయమని కస్టమర్ అభ్యర్థించారు.ఫ్యాక్టరీకి వచ్చిన తర్వాత కానీ మరచిపోకుండా ఉండటానికి ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించే ముందు తీసుకోవాలి!కస్టమర్ యొక్క బుకింగ్‌లో ఉన్న వాటితో ఫ్యాక్టరీ యొక్క చిరునామా మరియు పేరు సరిపోలకపోతే, కస్టమర్‌కు సకాలంలో తెలియజేయబడుతుంది మరియు ఫోటోలు తీసి నివేదికలో నమోదు చేయబడతాయి;ఫ్యాక్టరీ గేట్ యొక్క పాత ఫోటోలు మరియు ఫ్యాక్టరీ పేరు ఉపయోగించబడవు.
తనిఖీ మరియు పరీక్ష అవసరాల రిఫరెన్స్ పోలిక కోసం ఉత్పత్తి లోపం తీర్పు జాబితా (DCL);తనిఖీకి ముందు చెక్‌లిస్ట్ కంటెంట్‌ను సమీక్షించండి మరియు దాని ప్రధాన అంశాల ప్రాథమిక అవగాహన.

ప్లాస్టిక్ బ్యాగ్‌లు లేదా కలర్ బాక్స్‌లు మొదలైన ఉత్పత్తి యొక్క ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్‌లపై, కానీ రిఫరెన్స్ శాంపిల్ ఉత్పత్తికి ఎటువంటి నిర్ధారణ గుర్తులు లేవు, తనిఖీకి ముందు గుర్తింపు కోసం స్టిక్కర్‌ను స్పష్టమైన స్థానంలో అతికించాలి. తనిఖీ సమయంలో సూచన నమూనా మరియు ఉత్పత్తిని కలపకుండా ఉండటానికి.ఇది గందరగోళంగా ఉంది మరియు పోలిక సమయంలో తిరిగి పొందడం సాధ్యం కాదు;ఫోటోలకు పేరు పెట్టేటప్పుడు, ఎడమ/కుడి వంటి REF స్థానాన్ని పేర్కొనండి మరియు ఫ్యాక్టరీ రీప్లేస్‌మెంట్‌ను నివారించడానికి రిఫరెన్స్ శాంపిల్‌ని తనిఖీ చేసిన తర్వాత మళ్లీ సీల్ చేయాలి.

ఇన్‌స్పెక్షన్ పాయింట్‌కి చేరుకున్న తర్వాత, డేటా పోలిక మరియు తనిఖీ కోసం ఇన్‌స్పెక్టర్ కోసం ఫ్యాక్టరీ ప్రతి ఉత్పత్తికి రెండు పెట్టెలను సిద్ధం చేసినట్లు కనుగొనబడింది.తయారుచేసిన ఉత్పత్తులను తీసివేయడానికి కర్మాగారానికి సమయానికి తెలియజేయాలి, ఆపై తనిఖీ కోసం పెట్టెలను లెక్కించడానికి మరియు గీయడానికి గిడ్డంగికి వెళ్లండి.పరీక్ష.(ఎందుకంటే కర్మాగారం ద్వారా తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తి లోగో మొదలైన వాటితో సహా బల్క్ ఉత్పత్తికి విరుద్ధంగా ఉండవచ్చు);పోలిక కోసం నమూనా తప్పనిసరిగా బల్క్ స్టాక్ నుండి తీసుకోవాలి మరియు ఒకదానికి మాత్రమే కాదు.

5. రీ-ఇన్‌స్పెక్షన్ లాట్, తనిఖీకి ముందు ఉత్పత్తి పరిమాణం 100% పూర్తయిందా మరియు పూర్తిగా ప్యాక్ చేయబడిందో లేదో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి.పరిమాణం సరిపోకపోతే, వాస్తవ ఉత్పత్తి పరిస్థితిని గుర్తించాలి మరియు కంపెనీకి లేదా కస్టమర్‌కు నిజాయితీగా తెలియజేయాలి.ముందుగా ఒక తనిఖీని నిర్వహించడం మరియు దానిని నివేదికలో నమోదు చేయడం సాధ్యమేనా అని విచారించండి;సీలింగ్‌పై డబుల్-లేయర్ టేప్ వంటి ఇది మళ్లీ పని చేయబడిందో లేదో నిర్ధారించండి

6. ఫ్యాక్టరీకి చేరుకున్న తర్వాత, ఫ్యాక్టరీ కస్టమర్ లేదా తనిఖీ అవసరాలను పూర్తి చేయడంలో విఫలమైతే (100% సిద్ధంగా ఉంది, కనీసం 80% ప్యాక్ చేయబడింది).కస్టమర్‌తో కమ్యూనికేట్ చేసిన తర్వాత, చిన్న తనిఖీని అభ్యర్థించండి (మిస్సింగ్ ఇన్‌స్పెక్షన్).ఇన్స్పెక్టర్ ఖాళీ తనిఖీ స్ట్రిప్‌పై సంతకం చేయమని ఫ్యాక్టరీకి బాధ్యత వహించే వ్యక్తిని అడగాలి మరియు అదే సమయంలో ఖాళీ తనిఖీ కోసం అవసరాలను వివరించాలి;
7. తనిఖీ పాయింట్ వద్ద కాంతి తగినంతగా లేనప్పుడు, తనిఖీని కొనసాగించే ముందు ఫ్యాక్టరీ మెరుగుదలలు చేయవలసి ఉంటుంది;

ఇన్‌స్పెక్టర్లు తనిఖీ పాయింట్ యొక్క పర్యావరణం మరియు అది తనిఖీకి అనుకూలంగా ఉందో లేదో జాగ్రత్తగా ఉండాలి.ఇన్‌స్పెక్షన్ పాయింట్ గిడ్డంగి పక్కనే ఉంది, మరియు నేల అంతా చెత్త మరియు ధూళితో నిండి ఉంది, దీని వలన భూమి అసమానంగా ఉంటుంది.ఈ పరిసరాలలో తనిఖీని నిర్వహించినట్లయితే, అది చాలా వృత్తిపరమైనది కాదు మరియు పరీక్ష ఫలితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.కర్మాగారం తనిఖీకి అనువైన స్థలాన్ని అందించాలి, కాంతి తగినంతగా ఉండాలి, నేల గట్టిగా, చదునుగా, శుభ్రంగా, మొదలైనవి ఉండాలి, లేకపోతే ఉత్పత్తి యొక్క వైకల్యం (ఫ్లష్ టాయిలెట్) మరియు అసమాన దిగువ (WOBBLE) వంటి లోపాలు కనుగొనడం సాధ్యం కాదు;ఫోటోలలో, కొన్నిసార్లు సిగరెట్ పీకలు, నీటి జాడలు మొదలైనవి కనిపిస్తాయి.
తనిఖీ పాయింట్ వద్ద, అన్ని లేబుల్‌ల వినియోగాన్ని సైట్‌లో పర్యవేక్షించాలి.వాటిని ఫ్యాక్టరీ వారు తీసుకెళ్లి సక్రమంగా వినియోగించుకుంటే పరిణామాలు తీవ్రంగా ఉంటాయి.లేబులింగ్ టేప్ తప్పనిసరిగా ఇన్‌స్పెక్టర్ చేతిలో నియంత్రించబడాలి, ముఖ్యంగా పెట్టెను సీల్ చేయాల్సిన కస్టమర్ ఫ్యాక్టరీలో ఉండకూడదు.
తనిఖీ ప్రక్రియ సమయంలో, కస్టమర్/సరఫరాదారు యొక్క సమాచారం ఫ్యాక్టరీకి కనిపించకూడదు, ముఖ్యంగా ఉత్పత్తి ధర మరియు ఇతర ముఖ్యమైన సమాచార తనిఖీ సిబ్బంది బ్యాగ్‌ని మీ వెంట తీసుకెళ్లాలి మరియు సమాచారంలోని ముఖ్యమైన కంటెంట్ వంటివి ధర, (మార్క్) పెన్‌తో పెయింట్ చేయాలి.
 

కటింగ్, బాక్స్ పికింగ్ మరియు నమూనా 
పెట్టెలను లెక్కించేటప్పుడు, గిడ్డంగిలోని నిల్వ పరిస్థితులు మరియు పద్ధతుల చిత్రాలను తీయమని కస్టమర్ అభ్యర్థించినట్లయితే, బాక్స్‌లను తీయడానికి ముందు చిత్రాలను తీయడానికి మీరు కెమెరాను గిడ్డంగికి తీసుకురావాలి;ఆర్కైవ్ చేయడానికి ఫోటోలను తీయడం ఉత్తమం.
పెట్టెలను లెక్కించేటప్పుడు జాగ్రత్తగా ఉండండి, కస్టమర్ తనిఖీ చేసిన ఉత్పత్తుల యొక్క పెట్టె గుర్తులు మరియు లోగోలను సరిపోల్చండి.వస్తువుల తప్పు తనిఖీని నివారించడానికి ఏదైనా ప్రింటింగ్ లోపం ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి;పెట్టెను ఎంచుకునేటప్పుడు పెట్టె గుర్తు మరియు లోగో ఒకేలా ఉన్నాయో లేదో గమనించండి మరియు సమస్యను కోల్పోకుండా ఉండండి.

ఒక బాక్స్ కోసం మాత్రమే సమాచారాన్ని తనిఖీ చేసినప్పుడు., దెబ్బతిన్న లేదా నీటి తడిసిన, మొదలైనవి, కొన్ని పెట్టెలు లోపల ఉత్పత్తుల తనిఖీ కోసం ఎంపిక చేయాలి, ఫోటోగ్రాఫ్ మరియు నివేదికలో నమోదు చేయాలి మరియు తనిఖీ కోసం మంచి పెట్టెలను మాత్రమే ఎంచుకోకూడదు;

4. బాక్సులను ఎంచుకునేటప్పుడు యాదృచ్ఛిక ఎంపిక తీసుకోవాలి.ఉత్పత్తి బాక్సుల మొత్తం బ్యాచ్ డ్రా అయ్యే అవకాశాన్ని కలిగి ఉండాలి, పైల్ హెడ్ యొక్క అంచు మరియు పైభాగంలో ఉన్న ఉత్పత్తి పెట్టెలు మాత్రమే కాదు;టెయిల్ బాక్స్ ఉంటే, ప్రత్యేక తనిఖీ అవసరం

5. పంపింగ్ బాక్స్ కస్టమర్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా లెక్కించబడాలి, మొత్తం బాక్స్‌ల సంఖ్య యొక్క వర్గమూలం మరియు వ్యక్తిగత కస్టమర్‌లు పంపింగ్ బాక్స్‌ను లెక్కించడానికి వర్గమూలాన్ని 2తో గుణించాలి.పునఃపరిశీలన కోసం ఉత్పత్తి పెట్టె తప్పనిసరిగా వర్గమూలాన్ని 2తో గుణించాలి మరియు తక్కువ డ్రా చేయబడదు;కనీసం 5 పెట్టెలు డ్రా చేయబడతాయి.

6. పెట్టె వెలికితీత ప్రక్రియలో, ప్రక్రియ సమయంలో వెలికితీసిన పెట్టెను భర్తీ చేయకుండా లేదా తీసివేయకుండా నిరోధించడానికి ఫ్యాక్టరీ సహాయకుల ఆపరేషన్‌ను పర్యవేక్షించడంపై దృష్టి పెట్టాలి;తనిఖీ స్థలం మరొక స్థలంలో ఉన్నట్లయితే, ఆ పెట్టె ఎల్లప్పుడూ అక్కడ ఉందో లేదో అనే దానితో సంబంధం లేకుండా బాక్స్‌తో తీయబడాలి, మీ దృష్టిలో, ప్రతి పొగబెట్టిన పెట్టె తప్పనిసరిగా స్టాంప్ చేయబడాలి.

7. పెట్టెలు గీసిన తర్వాత, అన్ని పెట్టెల ప్యాకేజింగ్ పరిస్థితులను తనిఖీ చేయండి, ఏదైనా వైకల్యం, నష్టం, తేమ మొదలైనవి ఉన్నాయా మరియు బాక్స్‌ల వెలుపల లేబుల్‌లు (లాజిస్టిక్స్ బార్‌కోడ్ లేబుల్‌లతో సహా) సరిపోతాయా మరియు సరైనవి .ఈ ప్యాకేజింగ్ లోపాలను కూడా ఫోటో తీయాలి మరియు నివేదికలో డాక్యుమెంట్ చేయాలి;తక్కువ పెట్టెలను పేర్చడంపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి.

8. ప్రతి పెట్టెలో వెంటనే నమూనా తీసుకోవాలి మరియు పెట్టె పైన, మధ్య మరియు దిగువన ఉన్న ఉత్పత్తులను తీసుకోవాలి.నమూనా తనిఖీ కోసం ప్రతి పెట్టె నుండి ఒక లోపలి పెట్టెను మాత్రమే తీసుకోవడం అనుమతించబడదు.ఉత్పత్తి మరియు పరిమాణాన్ని ఒకే సమయంలో నిర్ధారించడానికి అన్ని లోపలి పెట్టెలను తెరవాలి.నమూనా;నమూనాలను తీసుకోవడానికి ఫ్యాక్టరీని అనుమతించవద్దు, ఇది దృశ్య పర్యవేక్షణలో నిర్వహించబడాలి, తక్కువ నమూనా లేకుండా, మరియు ఒక పెట్టెలో కాకుండా ప్రతి నమూనా పెట్టెలో యాదృచ్ఛిక నమూనా.

9. ఫ్యాక్టరీ 100% ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్‌ను పూర్తి చేయడంలో విఫలమైంది మరియు కొన్ని పూర్తయిన కానీ ప్యాక్ చేయని ఉత్పత్తులను కూడా తనిఖీ కోసం ఎంచుకోవాలి;ఉత్పత్తి తప్పనిసరిగా 100% పూర్తి చేయబడాలి మరియు 80% కంటే ఎక్కువ బాక్స్‌లో ఉండాలి.10. కొంతమంది కస్టమర్‌లకు పెట్టెపై లేబుల్‌లు లేదా నమూనా అవసరం లేదా సీల్‌ను అతికించండి, అది కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా నిర్వహించబడాలి.ఫ్యాక్టరీ సిబ్బంది స్టిక్కర్‌ను పెట్టెపై లేదా నమూనా కోసం ప్లాస్టిక్ బ్యాగ్‌పై అతికించడంలో సహాయం చేయాల్సి వస్తే, సహాయక సిబ్బందికి అప్పగించే ముందు స్టిక్కర్‌ల సంఖ్యను లెక్కించాలి (మరింత కాదు).లేబులింగ్.లేబులింగ్ చేసిన తర్వాత, ఇన్‌స్పెక్టర్ అన్ని పెట్టెలను లేదా నమూనా లేబులింగ్ పరిస్థితులను తనిఖీ చేయాలి, ఏదైనా లేబులింగ్ తప్పిపోయిందా లేదా లేబులింగ్ యొక్క స్థానం తప్పుగా ఉందా, మొదలైనవి;

తనిఖీ సమయంలో
1. తనిఖీ సమయంలో, తనిఖీ ప్రక్రియ ప్రకారం దశలవారీగా తనిఖీ నిర్వహించబడుతుంది, ముందుగా తనిఖీ నిర్వహించబడుతుంది, ఆపై ఆన్-సైట్ పరీక్ష నిర్వహించబడుతుంది (ఎందుకంటే ఉత్పత్తులు కలిగి ఉన్నట్లు కనుగొనబడింది తనిఖీ సమయంలో భద్రతపై ప్రభావం భద్రతా పరీక్ష కోసం ఉపయోగించవచ్చు);పరీక్ష నమూనాలు యాదృచ్ఛికంగా ఎంపిక చేయబడతాయి, పెట్టెలో పొగబెట్టకూడదు.

2. ఫ్యాక్టరీ యొక్క కొలిచే మరియు పరీక్ష సాధనాలను (పరికరాలు) ఉపయోగించే ముందు, అమరిక గుర్తు యొక్క స్థితిని మరియు ప్రమాణం, గ్రాడ్యుయేషన్ మరియు ఖచ్చితత్వం మొదలైన వాటి యొక్క ప్రభావవంతమైన ఉపయోగం మరియు వాటిని ఫారమ్‌లో వివరంగా రికార్డ్ చేయండి;ప్రామాణీకరణ సర్టిఫికేట్ కోసం ఫ్యాక్టరీని అడగండి, చిత్రాన్ని తీసి OFFICEకి పంపండి లేదా చేతితో వ్రాసిన నివేదికతో పాటు కాపీని OFFICEకి పంపండి.

3. ఉత్పత్తిపై ఏదైనా కాలుష్య కారకాలు (కీటకాలు, వెంట్రుకలు మొదలైనవి) ఉన్నాయా లేదా అనేది తనిఖీ కోసం అన్‌ప్యాక్ చేయడానికి ఫ్యాక్టరీ సిబ్బందికి అప్పగించవచ్చు;ప్రత్యేకించి ప్లాస్టిక్ సంచుల్లో లేదా కుదించే ఫిల్మ్‌లో ప్యాక్ చేయబడిన వారికి, అన్‌ప్యాక్ చేయడానికి ముందు ప్యాకేజింగ్‌ను ముందుగా తనిఖీ చేయాలి.
4. తనిఖీ సమయంలో, కస్టమర్ యొక్క సూచన నమూనా ఏ సమయంలోనైనా పోలిక కోసం ఒక స్పష్టమైన ప్రదేశంలో ఉంచబడాలి;

5. ఫ్యాక్టరీలో బాక్సులను తీసుకున్న తర్వాత, తనిఖీని ప్రారంభించేటప్పుడు కర్మాగారం యొక్క లంచ్ సమయాన్ని లెక్కించాలి మరియు తనిఖీ చేయగల బాక్సుల సంఖ్యను వీలైనంత ఎక్కువగా తెరవాలి.లంచ్‌కు ముందు తనిఖీ చేయని, తెరిచిన ఉత్పత్తులను రీప్యాక్ చేయడం మరియు సీల్ చేయడం నివారించడానికి అన్ని డ్రాయర్‌లను తెరవండి, ఫలితంగా పదార్థాలు, మానవశక్తి మరియు సమయం వృధా అవుతుంది;

6. మధ్యాహ్న భోజనానికి ముందు, మీరు శాంపిల్ చేయబడిన కానీ తనిఖీ చేయని ఉత్పత్తులను మరియు భర్తీ లేదా నష్టాన్ని నిరోధించడానికి లోపభూయిష్ట నమూనాలను తిరిగి సీల్ చేయాలి;మీరు మ్యాజిక్ స్టాక్ చేయవచ్చు (తొలగించిన తర్వాత పునరుద్ధరించడం సులభం కాదు) మరియు చిత్రాలను స్మారక చిహ్నంగా తీయవచ్చు.

7. భోజనం తర్వాత ఇంటికి తిరిగి వచ్చినప్పుడు, నమూనా తనిఖీ కోసం బాక్స్‌లను తెరవమని ఫ్యాక్టరీ సిబ్బందిని అడగడానికి ముందు అన్ని పెట్టెల సీల్స్‌ను తనిఖీ చేయండి;

8. తనిఖీ సమయంలో, చేతితో ఉత్పత్తి పదార్థం యొక్క మృదుత్వం మరియు కాఠిన్యం అనుభూతి మరియు సూచన నమూనాతో సరిపోల్చండి మరియు ఏదైనా తేడా ఉంటే వాస్తవ పరిస్థితి నివేదికలో ప్రతిబింబించాలి;

9. తనిఖీ సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క తనిఖీ మరియు ఉపయోగం అవసరాలకు, ప్రత్యేకించి ఫంక్షన్ పరంగా జాగ్రత్తగా శ్రద్ధ వహించాలి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ప్రదర్శన తనిఖీపై మాత్రమే దృష్టి పెట్టకూడదు;నివేదికలోని సాధారణ పనితీరు కంటెంట్‌ను సూచించాలి;

10. ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్ ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణం మరియు పరిమాణం ఉత్పత్తిపై ముద్రించబడినప్పుడు, దానిని జాగ్రత్తగా లెక్కించాలి మరియు కొలవాలి.ఏదైనా తేడా ఉంటే, దానిని నివేదికపై స్పష్టంగా గుర్తించాలి మరియు ఫోటో తీయాలి;విక్రయాల ప్యాకేజీపై సమాచారం నమూనాకు అనుగుణంగా ఉన్నప్పటికీ, అది వాస్తవ ఉత్పత్తికి భిన్నంగా ఉండాలి.వ్యాఖ్యలు కస్టమర్‌కు తెలియజేస్తాయి;
ఉత్పత్తిపై మార్కింగ్ ఒకే నమూనాతో అసంగతంగా ఉంది, కాబట్టి ఉత్పత్తి మరియు అదే నమూనాను కలిపి ఒక పోలిక చిత్రాన్ని తీయాలి, తేడాపై ఎరుపు బాణం గుర్తును అతికించాలి, ఆపై ప్రతిదానిని క్లోజ్-అప్ చేయాలి (ఏది సూచించండి ఉత్పత్తి మరియు నమూనా, మరియు దృష్టాంతాలు పక్కపక్కనే ఉత్తమంగా ఉంటాయి, ఒక సహజమైన పోలిక ఉంది;
తనిఖీ సమయంలో కనుగొనబడిన చెడు లోపాలను కేవలం ఎర్రటి బాణాలతో అతికించి పక్కన పెట్టకూడదు, కానీ సమయానికి తీసుకోవాలి మరియు నష్టాన్ని నివారించడానికి అసలు రికార్డులను తీసుకోవాలి;
 

13.ప్యాకేజ్ చేయబడిన ఉత్పత్తులను తనిఖీ చేస్తున్నప్పుడు, వాటిని ఒక్కొక్కటిగా తనిఖీ చేయాలి.ఫ్యాక్టరీ సిబ్బంది అన్ని నమూనా ప్యాకేజీలను ఒకే సమయంలో తెరవాలని కోరడం అనుమతించబడదు, ఫలితంగా ఉత్పత్తుల అస్తవ్యస్తమైన స్టాకింగ్‌కు దారితీసింది, ఇది తనిఖీ కోసం సరిపోలడం సాధ్యం కాదు, ఫలితంగా ఫ్యాక్టరీ ఫలితాల గురించి ఫిర్యాదు చేస్తుంది, ఎందుకంటే ఉత్పత్తుల సమితి మాత్రమే చేయగలదు. అత్యంత తీవ్రమైన లోపాలను లెక్కించండి;ఉత్పత్తుల సమితికి ఒక అత్యంత తీవ్రమైన లోపాన్ని మాత్రమే లెక్కించవచ్చు.ముఖ్యమైన ఉత్పత్తులు (ఫర్నిచర్ వంటివి) అన్ని లోపాలను నమోదు చేస్తాయి, అయితే AQL అత్యంత తీవ్రమైన వాటిలో ఒకటి మాత్రమే నమోదు చేస్తుంది.

14. ఉత్పత్తి తనిఖీ సమయంలో, ఏదైనా లోపభూయిష్ట లోపాలు కనుగొనబడితే, ఇతర భాగాల తనిఖీని కొనసాగించాలి మరియు మరింత తీవ్రమైన లోపాలు కనుగొనబడవచ్చు (థ్రెడ్ ఎండ్ వంటి స్వల్ప లోపం ఉన్న వెంటనే ఇతర భాగాలను తనిఖీ చేయడం ఆపవద్దు, కనుగొనబడింది);

కుట్టిన ఉత్పత్తుల దృశ్య రూపాన్ని తనిఖీ చేయడంతో పాటు, కుట్టుపని దృఢత్వాన్ని తనిఖీ చేయడానికి అన్ని ఒత్తిడికి గురైన స్థానాలు మరియు తిరిగి వచ్చే కుట్టు స్థానాలను తేలికగా లాగాలి;
16. ఖరీదైన బొమ్మల కాటన్ కటింగ్ పరీక్ష కోసం, కాలుష్య కారకాలు (లోహం, చెక్క ముళ్ళు, గట్టి ప్లాస్టిక్‌లు, కీటకాలు, రక్తం, గాజు మొదలైన వాటితో సహా) మరియు తేమ, వాసన మొదలైనవాటిని తనిఖీ చేయడానికి బొమ్మలోని మొత్తం పత్తిని బయటకు తీయాలి. ., కేవలం కొన్ని పత్తిని తీసి చిత్రాలను తీయడమే కాదు;బ్యాటరీ-ఆపరేటెడ్ TRY ME TOYS కోసం, మీరు తనిఖీ సమయంలో దాని TRY ME ఫంక్షన్‌ను మాత్రమే తనిఖీ చేయకూడదు, కానీ ఉత్పత్తి లక్షణాలు మరియు సూచన నమూనాల ప్రకారం సమగ్ర ఫంక్షనల్ తనిఖీని నిర్వహించాలి;అవసరాలు: బ్యాటరీ ఉత్పత్తులు, బ్యాటరీని వెనక్కి తిప్పి పరీక్షించినప్పుడు , మళ్లీ ప్రయత్నించండి (తప్పక అదే ఒకటి అయి ఉండాలి).దశలు: ఫ్రంట్ ఇన్‌స్టాలేషన్ – ఫంక్షన్ – సరే, రివర్స్ ఇన్‌స్టాలేషన్ – ఫంక్షన్ లేదు – సరే, ఫ్రంట్ ఇన్‌స్టాలేషన్ – ఫంక్షన్ – సరే / ఫంక్షన్ లేదు – NC (అదే ఉత్పత్తి అయి ఉండాలి);17. ఉత్పత్తి అసెంబ్లీ సూచనల ప్రకారం సమీకరించబడిన ఉత్పత్తి యొక్క అసెంబ్లీ పరీక్షను ఇన్‌స్పెక్టర్ స్వయంగా నిర్వహించాలి, ఉత్పత్తిని సమీకరించడం సులభం కాదా అని తనిఖీ చేయండి, ఫ్యాక్టరీ సిబ్బంది సహాయం చేయవలసి వస్తే అన్ని అసెంబ్లీ పరీక్షలు ఫ్యాక్టరీ సాంకేతిక నిపుణులచే నిర్వహించబడవు. అసెంబ్లీలో, ఇది ఇన్స్పెక్టర్ల దృశ్య పర్యవేక్షణలో నిర్వహించబడాలి;మొదటి సెట్ ఖచ్చితంగా సూచనలను అనుసరించాలి మరియు దానిని మీరే చేయాలి.

తనిఖీ సమయంలో, కీలకమైన భద్రతా లోపాలు ఉన్న ఉత్పత్తి (తీవ్రమైన అంచు మొదలైనవి) కనుగొనబడితే, దానిని వెంటనే ఫోటో తీసి రికార్డ్ చేయాలి మరియు లోపం నమూనాను సరిగ్గా భద్రపరచాలి.

కస్టమర్ యొక్క లోగో "XXXX" ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ వంటి ఉత్పత్తిపై ముద్రించబడుతుంది మరియు ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియను తనిఖీ చేయడానికి తనిఖీ సమయంలో ప్రత్యేక శ్రద్ధ తీసుకోవాలి (ఇది కస్టమర్ యొక్క ట్రేడ్‌మార్క్ - ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ చెడ్డది అయితే, కస్టమర్ యొక్క ఇమేజ్‌ని సూచిస్తుంది, ఇది నివేదికలోని లోపంలో ప్రతిబింబించాలి మరియు ఫోటో తీయాలి) ఉత్పత్తి ప్రాంతం సాపేక్షంగా చిన్నది అయినందున, తనిఖీ సమయంలో ఒక చేయి దూరంలో అది తనిఖీ చేయబడదు మరియు దృశ్య తనిఖీని సమీప దూరం వద్ద నిర్వహించాలి;
ఉత్పత్తిని దిగుమతి చేసుకునే దేశం ఫ్రాన్స్, కానీ ఉత్పత్తి యొక్క అసెంబ్లీ మాన్యువల్ ఆంగ్లంలో మాత్రమే ముద్రించబడుతుంది, కాబట్టి తనిఖీ సమయంలో ప్రత్యేక శ్రద్ధ తీసుకోవాలి;వచనం దిగుమతి చేసుకునే దేశం యొక్క భాషకు అనుగుణంగా ఉండాలి.కెనడాలో తప్పనిసరిగా ఇంగ్లీష్ మరియు ఫ్రెంచ్ రెండూ ఉండాలి.

(ఫ్లష్ టాయిలెట్) ఒకే ఇన్‌స్పెక్షన్ బ్యాచ్‌లో రెండు విభిన్న శైలుల ఉత్పత్తులు కనుగొనబడినప్పుడు, వాస్తవ పరిస్థితిని గుర్తించాలి, కస్టమర్‌కు తెలియజేయడానికి వివరణాత్మక రికార్డులు మరియు ఫోటోలు తీసుకోవాలి (కారణం ఏమిటంటే, చివరి తనిఖీ సమయంలో, నైపుణ్యం కారణంగా లోపం ప్రమాణాన్ని మించి ఉత్పత్తిని తిరిగి పొందినట్లయితే, కర్మాగారం గిడ్డంగిలోని కొన్ని పాత వస్తువులను భర్తీ చేస్తుంది (సుమారు 15%), కానీ శైలి స్పష్టంగా అదే తనిఖీ, ఉత్పత్తి ఒకేలా ఉండాలి శైలి, రంగు మరియు మెరుపు.
స్థిరత్వం కోసం X'MAS TREE ఉత్పత్తిని పరీక్షించవలసిందిగా కస్టమర్ అభ్యర్థించారు మరియు ప్రమాణం ఏమిటంటే 12-డిగ్రీల వంపుతిరిగిన ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను ఏ దిశలోనూ తారుమారు చేయడం సాధ్యం కాదు.అయితే, ఫ్యాక్టరీ అందించిన 12-డిగ్రీల వంపుతిరిగిన పట్టిక వాస్తవానికి 8 డిగ్రీలు మాత్రమే, కాబట్టి తనిఖీ సమయంలో ప్రత్యేక శ్రద్ధ తీసుకోవాలి మరియు అసలు వాలును మొదట కొలవాలి.ఏదైనా తేడా ఉంటే, ఫ్యాక్టరీ తగిన మెరుగుదలలు చేయడానికి అవసరమైన తర్వాత మాత్రమే స్థిరత్వ పరీక్షను ప్రారంభించవచ్చు.నివేదికలోని వాస్తవ పరిస్థితిని కస్టమర్‌కు చెప్పండి;ఫ్యాక్టరీ అందించిన పరికరాలను ఉపయోగించే ముందు ఒక సాధారణ ఆన్-సైట్ మదింపు చేయాలి;

23. X'MAS TREE ఉత్పత్తి తనిఖీ కోసం కస్టమర్‌కు స్థిరత్వ పరీక్ష అవసరం.ప్రమాణం ఏమిటంటే 12-డిగ్రీల వంపుతిరిగిన ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను ఏ దిశలోనైనా తారుమారు చేయలేము.అయితే, ఫ్యాక్టరీ అందించిన 12-డిగ్రీల వంపుతిరిగిన పట్టిక వాస్తవానికి 8 డిగ్రీలు మాత్రమే, కాబట్టి తనిఖీ సమయంలో ప్రత్యేక శ్రద్ధ తీసుకోవాలి మరియు అసలు వాలును మొదట కొలవాలి.ఏదైనా తేడా ఉంటే, ఫ్యాక్టరీ తగిన మెరుగుదలలు చేయడానికి అవసరమైన తర్వాత మాత్రమే స్థిరత్వ పరీక్షను ప్రారంభించవచ్చు.నివేదికలోని వాస్తవ పరిస్థితిని కస్టమర్‌కు చెప్పండి;ఫ్యాక్టరీ అందించిన పరికరాలను ఉపయోగించే ముందు ఒక సాధారణ ఆన్-సైట్ గుర్తింపు చేయాలి.బెల్ స్వయంచాలకంగా బయటకు వెళ్లాలి) పరీక్షకు ముందు, ఇన్‌స్పెక్టర్ పరీక్ష పాయింట్ యొక్క పర్యావరణం సురక్షితంగా ఉందో లేదో, అగ్నిమాపక రక్షణ పరికరాలు ప్రభావవంతంగా ఉన్నాయా మరియు సరిపోతాయో లేదో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. క్రిస్మస్ చెట్టు నుండి 1-2 చిట్కాలను యాదృచ్ఛికంగా ఎంచుకోవాలి. జ్వలన పరీక్షకు ముందు సరైన పరిస్థితుల్లో చేయవచ్చు.(తనిఖీ పాయింట్ వద్ద చాలా సన్డ్రీస్ మరియు లేపే పదార్థాలు ఉన్నాయి. మీరు అనుకోకుండా మొత్తం క్రిస్మస్ చెట్టుపై TIPS దహన పరీక్ష చేస్తే లేదా ఉత్పత్తిని స్వయంచాలకంగా చల్లార్చలేకపోతే, పరిణామాలు చాలా తీవ్రంగా ఉంటాయి);పర్యావరణ భద్రతపై శ్రద్ధ వహించండి, కర్మాగారంలోని అన్ని చర్యలు తప్పనిసరిగా ఫ్యాక్టరీ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి

24. ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్ యొక్క బయటి పెట్టె అసలు పరిమాణం కంటే పెద్దది మరియు లోపల 9cm ఎత్తుతో ఖాళీ ఉంటుంది.రవాణా సమయంలో పెద్ద స్థలం కారణంగా ఉత్పత్తి తరలించబడవచ్చు, ఢీకొనవచ్చు, గీతలు పడవచ్చు.ఫ్యాక్టరీ మెరుగుదలలు లేదా చిత్రాలను తీయాలి మరియు కస్టమర్‌కు చెప్పడానికి నివేదికలో పరిస్థితిని రికార్డ్ చేయాలి;చిత్రాలను తీయండి మరియు నివేదికపై రిమార్క్ చేయండి;
25.CTN.DROP ఉత్పత్తి పెట్టె యొక్క డ్రాప్ పరీక్ష బాహ్య శక్తి లేకుండా ఉచిత డ్రాప్ ఫ్రీ ఫాల్‌గా ఉండాలి;కార్టన్ డ్రాప్ టెస్ట్ ఫ్రీ ఫాల్, ఒక పాయింట్, మూడు వైపులా, ఆరు వైపులా, మొత్తం 10 సార్లు, డ్రాప్ ఎత్తు బాక్స్ బరువుకు సంబంధించినది;                                                                        

26. CTN.DROP పరీక్షకు ముందు మరియు తర్వాత, బాక్స్‌లోని ఉత్పత్తి యొక్క పరిస్థితి మరియు పనితీరును తనిఖీ చేయాలి;27. తనిఖీ కస్టమర్ యొక్క తనిఖీ అవసరాలు మరియు పరీక్షలపై దృఢంగా ఆధారపడి ఉండాలి, అన్ని నమూనాలను తప్పనిసరిగా తనిఖీ చేయాలి (ఉదాహరణకు, కస్టమర్‌కు ఫంక్షనల్ టెస్ట్ నమూనా పరిమాణం: 32 అవసరమైతే, మీరు కేవలం 5PCSని పరీక్షించలేరు, కానీ వ్రాయండి: 32లో నివేదిక);

28. ఉత్పత్తి యొక్క ప్యాకేజింగ్ కూడా ఉత్పత్తిలో ఒక భాగం (PVC స్నాప్ బటన్ బ్యాగ్ మరియు హ్యాండిల్ మరియు లాక్ ప్లాస్టిక్ బాక్స్ వంటివి), మరియు ఈ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్‌ల ప్రక్రియ మరియు పనితీరు కూడా తనిఖీ సమయంలో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయబడాలి;

29. ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్‌లోని లోగోను తనిఖీ సమయంలో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి, హ్యాంగింగ్ కార్డ్‌పై ప్రింట్ చేయబడిన ఉత్పత్తి 2×1.5VAAA LR3) బ్యాటరీల ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది, అయితే అసలు ఉత్పత్తి 2×1.5 ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది. VAAA LR6) బ్యాటరీలు, ఈ ప్రింటింగ్ లోపాలు కస్టమర్‌లను తప్పుదారి పట్టించగలవు.కస్టమర్‌కు చెప్పడానికి నివేదికలో గమనించాలి;ఉత్పత్తి బ్యాటరీలతో అమర్చబడి ఉంటే: వోల్టేజ్, ఉత్పత్తి తేదీ (చెల్లుబాటు వ్యవధిలో సగానికి మించకూడదు), ప్రదర్శన పరిమాణం (వ్యాసం, మొత్తం పొడవు, ప్రోట్రూషన్ల వ్యాసం, పొడవు), బ్యాటరీలను కలిగి ఉండకపోతే, సంబంధిత దేశం నుండి బ్యాటరీలు ఉండాలి పరీక్ష పరీక్ష కోసం ఉపయోగిస్తారు;

30. ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ ష్రింక్ ప్యాకేజింగ్ మరియు బ్లిస్టర్ కార్డ్ ప్యాకేజింగ్ ఉత్పత్తుల కోసం, తనిఖీ సమయంలో ఉత్పత్తి నాణ్యత తనిఖీ కోసం అన్ని నమూనాలను విడదీయాలి (కస్టమర్‌కు ప్రత్యేక అవసరాలు లేకపోతే).ఈ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్‌లను విడదీయకపోతే, తనిఖీ అనేది విధ్వంసక తనిఖీ (ఫ్యాక్టరీ రీప్యాకేజింగ్ కోసం మరిన్ని ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్‌లను సిద్ధం చేయాలి), ఎందుకంటే ఫంక్షన్‌లు మొదలైన వాటితో సహా అసలు ఉత్పత్తి నాణ్యతను అన్‌ప్యాక్ చేయకుండా తనిఖీ చేయడం సాధ్యం కాదు (తనిఖీని గట్టిగా వివరించాలి కర్మాగారానికి అవసరాలు);కర్మాగారం గట్టిగా అంగీకరించకపోతే, అది తప్పనిసరిగా ఆఫీస్‌లో తెలియజేయాలి
 

లోపాల తీర్పు కస్టమర్ యొక్క DCL లేదా లోపం తీర్పు జాబితాపై దృఢంగా ఆధారపడి ఉండాలి మరియు కీలకమైన భద్రతా లోపాలను ఇష్టానుసారంగా తీవ్రమైన లోపాలుగా వ్రాయకూడదు మరియు తీవ్రమైన లోపాలను చిన్న లోపాలుగా నిర్ధారించాలి;
కస్టమర్ రిఫరెన్స్ నమూనాలతో ఉత్పత్తులను సరిపోల్చండి (శైలి, రంగు, వినియోగ పదార్థాలు మొదలైనవి) పోలికపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి మరియు అన్ని నాన్-కన్ఫార్మింగ్ పాయింట్లను ఫోటోగ్రాఫ్ చేయాలి మరియు నివేదికలో నమోదు చేయాలి;
ఉత్పత్తి తనిఖీ సమయంలో, ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని మరియు నైపుణ్యాన్ని దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయడంతో పాటు, ఉత్పత్తి ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి మీరు అదే సమయంలో మీ చేతులతో ఉత్పత్తిని తాకాలి అంటే పదునైన అంచులు మరియు పదునైన అంచులు వంటి భద్రతా లోపాలు ఉన్నాయి;కొన్ని ఉత్పత్తులు సరైన మార్కులను వదిలివేయకుండా ఉండటానికి సన్నని చేతి తొడుగులు ధరించడం మంచిది;తేదీ ఫార్మాట్ కోసం కస్టమర్ యొక్క అవసరాలకు శ్రద్ధ వహించండి.

34. ఉత్పత్తి లేదా ప్యాకేజీపై ఉత్పత్తి తేదీ (తేదీ కోడ్) గుర్తించబడాలని వినియోగదారుడు కోరితే, అది సరిపోతుందా మరియు తేదీ సరైనదేనా అని తనిఖీ చేయడానికి జాగ్రత్తగా ఉండండి;తేదీ ఫార్మాట్ కోసం కస్టమర్ యొక్క అభ్యర్థనపై శ్రద్ధ వహించండి;

35. ఉత్పత్తి లోపభూయిష్ట లోపం ఉన్నట్లు గుర్తించినప్పుడు, ఉత్పత్తిపై లోపం యొక్క స్థానం మరియు పరిమాణాన్ని జాగ్రత్తగా సూచించాలి.చిత్రాలను తీసేటప్పుడు, పోలిక కోసం దాని పక్కన ఒక చిన్న ఇనుప పాలకుడిని ఉపయోగించడం ఉత్తమం;

36. కస్టమర్ ఉత్పత్తి యొక్క బయటి పెట్టె యొక్క స్థూల బరువును తనిఖీ చేయవలసి వచ్చినప్పుడు, స్థూల బరువు పేరు మరియు నివేదించమని ఫ్యాక్టరీ సిబ్బందిని అడగడానికి బదులుగా ఇన్‌స్పెక్టర్ స్వయంగా ఆపరేషన్ చేయాలి (అసలు బరువు వ్యత్యాసం ఎక్కువగా ఉంటే , ఇది సులభంగా ఫిర్యాదు చేయడానికి కస్టమర్లకు కారణమవుతుంది);సంప్రదాయ అవసరాలు +/- 5 %

తనిఖీ ప్రక్రియలో చిత్రాలను తీయడం ముఖ్యం.చిత్రాలను తీస్తున్నప్పుడు, మీరు ఎల్లప్పుడూ కెమెరా పరిస్థితి మరియు ఫోటోల నాణ్యతను తనిఖీ చేయాలి.ఏదైనా సమస్య ఉంటే, మీరు దానిని సకాలంలో పరిష్కరించాలి లేదా దాన్ని తిరిగి పొందాలి.నివేదికను పూర్తి చేసిన తర్వాత కెమెరా సమస్య గురించి కనుగొనవద్దు.కొన్నిసార్లు మీరు ఇంతకు ముందు తీసిన ఫోటోలు ఉండవు మరియు కొన్నిసార్లు మీరు వాటిని తిరిగి తీసుకోలేరు.ఫోటోగ్రాఫ్ చేయబడింది (ఉదాహరణకు, లోపభూయిష్ట నమూనా కర్మాగారం పునర్నిర్మించబడింది, మొదలైనవి);కెమెరా తేదీ ముందుగానే సరిగ్గా సెట్ చేయబడింది;
పిల్లల ఉత్పత్తులను ప్యాకేజింగ్ చేయడానికి ఉపయోగించే ప్లాస్టిక్ బ్యాగ్‌లో ఎటువంటి హెచ్చరిక సంకేతాలు లేదా గాలి రంధ్రాలు లేవు మరియు ఫోటో తీసి నివేదికలో గుర్తించాలి (కస్టమర్ అభ్యర్థించని విషయం ఏదీ లేదు!);తెరవడం చుట్టుకొలత 38CM కంటే ఎక్కువ, బ్యాగ్ లోతు 10CM కంటే ఎక్కువ, మందం 0.038MM కంటే తక్కువ, గాలి రంధ్రం అవసరాలు: 30MMX30MM ఏ ప్రాంతంలోనైనా, రంధ్రం యొక్క మొత్తం వైశాల్యం 1% కంటే తక్కువ కాదు

39. తనిఖీ ప్రక్రియలో, పేలవమైన నిల్వను జాగ్రత్తగా నియంత్రించాలి నష్టాన్ని నివారించడానికి ఫ్యాక్టరీ సిబ్బంది ఇష్టానుసారం లోపం నమూనాలను తనిఖీ చేయకూడదు;
40. తనిఖీ సమయంలో, కస్టమర్‌కు అవసరమైన అన్ని ఆన్-సైట్ ఉత్పత్తి పరీక్షలను స్టాండర్డ్ లేదా కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఇన్‌స్పెక్టర్ స్వయంగా నిర్వహించాలి మరియు ఫ్యాక్టరీ సిబ్బందిని అతని కోసం చేయమని అడగకూడదు. పరీక్ష సమయంలో ప్రమాదాల ప్రమాదం మరియు తగినది మరియు తగినంత లేదు ఈ సమయంలో, ఫ్యాక్టరీ సిబ్బంది దృశ్య పర్యవేక్షణలో పరీక్షలో సహాయం చేయమని అడగవచ్చు;

41. ఉత్పత్తి తనిఖీ సమయంలో, చెడు లోపాల తీర్పు గురించి జాగ్రత్తగా ఉండండి మరియు అధిక (అతిగా) అవసరాలు చేయవద్దు.(ఉత్పత్తి లోపల అస్పష్టమైన స్థానంలో 1cm కంటే తక్కువ థ్రెడ్ ముగుస్తుంది, చిన్న ఇండెంటేషన్‌లు మరియు చిన్న రంగు మచ్చలు వంటి కొన్ని స్వల్ప లోపాలు, చేతికి అందేంత దూరంలో గుర్తించడం సులభం కాదు మరియు ఉత్పత్తి అమ్మకాలపై ప్రభావం చూపదు, నివేదించవచ్చు మెరుగుదల కోసం కర్మాగారానికి, (కస్టమర్ చాలా కఠినంగా ఉంటే తప్ప, ప్రత్యేక అవసరాలు ఉన్నాయి), ఈ చిన్న లోపాలను ప్రదర్శన లోపాలుగా నిర్ధారించాల్సిన అవసరం లేదు, తనిఖీ చేసిన తర్వాత ఫ్యాక్టరీ మరియు కస్టమర్లు ఫిర్యాదు చేయడం సులభం తనిఖీ ఫలితాలను సరఫరాదారు/ఫ్యాక్టరీ యొక్క ఆన్-సైట్ ప్రతినిధికి వివరించాలి (ముఖ్యంగా AQL, REMARK)

తనిఖీ తర్వాత
AVON ఆర్డర్: అన్ని పెట్టెలు మళ్లీ మూసివేయబడాలి (ఎగువ మరియు దిగువన ఒక లేబుల్) క్యారీఫోర్: అన్ని పెట్టెలు గుర్తించబడాలి
కస్టమర్ యొక్క రిఫరెన్స్ నమూనా యొక్క శైలి, మెటీరియల్, రంగు మరియు పరిమాణాన్ని సరిపోల్చడం అనేది తనిఖీ యొక్క ముఖ్య అంశం.ప్రమాదం చాలా ఎక్కువ;నమూనా అనేది ఉత్పత్తి యొక్క శైలి, పదార్థం, రంగు మరియు పరిమాణాన్ని సూచిస్తుంది.నమూనాలో కూడా లోపాలు ఉన్నట్లయితే, అది నివేదికలో ప్రదర్శించబడాలి.ఇది refకు అనుగుణంగా ఉండదు.నమూనా మరియు దానిని వదిలివేయండి