การจำแนกประเภทของวิธีการตรวจสอบคุณภาพ

บทความนี้จะสรุปการจำแนกประเภทของวิธีการตรวจสอบคุณภาพ 11 วิธี และแนะนำการตรวจสอบแต่ละประเภท ความคุ้มครองค่อนข้างสมบูรณ์แล้ว และหวังว่าจะสามารถช่วยทุกคนได้

01 จัดเรียงตามลำดับกระบวนการผลิต

1. การตรวจสอบขาเข้า

คำจำกัดความ: การตรวจสอบที่ดำเนินการโดยองค์กรเกี่ยวกับวัตถุดิบที่ซื้อ ชิ้นส่วนที่ซื้อ ชิ้นส่วนที่มาจากภายนอก ชิ้นส่วนสนับสนุน วัสดุเสริม ผลิตภัณฑ์สนับสนุน และผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปก่อนการจัดเก็บ วัตถุประสงค์: เพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าที่ไม่มีคุณสมบัติเข้าคลังสินค้า ป้องกันไม่ให้การใช้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์และส่งผลกระทบต่อการสั่งผลิตตามปกติ ข้อกำหนด: ผู้ตรวจสอบขาเข้าเต็มเวลาจะต้องดำเนินการตรวจสอบตามข้อกำหนดการตรวจสอบ (รวมถึงแผนการควบคุม) การจำแนกประเภท: รวมถึงการตรวจสอบตัวอย่างขาเข้าชุดแรก (ชิ้น) และการตรวจสอบขาเข้าจำนวนมาก

2. การตรวจสอบกระบวนการ

คำจำกัดความ：หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบกระบวนการ เป็นการตรวจสอบคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในแต่ละกระบวนการผลิตในระหว่างกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์ วัตถุประสงค์: เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองในแต่ละกระบวนการจะไม่ไหลเข้าสู่กระบวนการถัดไป ป้องกันการแปรรูปผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองเพิ่มเติม และรับรองใบสั่งผลิตตามปกติ มีบทบาทในการตรวจสอบกระบวนการและรับรองการดำเนินการตามข้อกำหนดของกระบวนการ ข้อกำหนด: เจ้าหน้าที่ตรวจสอบกระบวนการเต็มเวลาจะต้องดำเนินการตรวจสอบตามกระบวนการผลิต (รวมถึงแผนการควบคุม) และข้อกำหนดการตรวจสอบ การจำแนกประเภท: การตรวจสอบครั้งแรก; การตรวจสอบสายตรวจ; การตรวจสอบขั้นสุดท้าย

3. การทดสอบครั้งสุดท้าย

คำจำกัดความ：หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเป็นการตรวจสอบผลิตภัณฑ์อย่างครอบคลุมหลังสิ้นสุดการผลิตและก่อนที่ผลิตภัณฑ์จะถูกจัดเก็บ วัตถุประสงค์: เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองไหลไปสู่ลูกค้า ข้อกำหนด: แผนกตรวจสอบคุณภาพขององค์กรมีหน้าที่ตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การตรวจสอบควรดำเนินการตามข้อบังคับในคู่มือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โดยทั่วไปการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจำนวนมากจะดำเนินการโดยการตรวจสอบการสุ่มตัวอย่างทางสถิติ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบ ศูนย์บริการจะจัดการขั้นตอนการจัดเก็บได้หลังจากที่ผู้ตรวจสอบออกใบรับรองความสอดคล้องเท่านั้น ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ไม่ผ่านคุณสมบัติทั้งหมดควรถูกส่งกลับไปยังศูนย์บริการเพื่อทำการซ่อมแซม ซ่อมแซม ลดระดับ หรือเศษซาก ผลิตภัณฑ์ที่นำกลับมาทำใหม่และนำกลับมาทำใหม่จะต้องได้รับการตรวจสอบอีกครั้งสำหรับสินค้าทั้งหมด และผู้ตรวจสอบจะต้องจัดทำบันทึกการตรวจสอบที่ดีของผลิตภัณฑ์ที่นำกลับมาทำใหม่เพื่อให้มั่นใจว่าสามารถตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทั่วไป: การตรวจสอบขนาดเต็ม การตรวจสอบลักษณะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป GP12 (ข้อกำหนดพิเศษของลูกค้า) การทดสอบประเภท ฯลฯ

02 จำแนกตามสถานที่ตรวจสอบ

1. การตรวจสอบแบบรวมศูนย์ ผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบจะกระจุกตัวอยู่ในสถานที่คงที่สำหรับการตรวจสอบ เช่น สถานีตรวจสอบ โดยทั่วไป การตรวจสอบขั้นสุดท้ายจะใช้วิธีการตรวจสอบแบบรวมศูนย์

2. การตรวจสอบในสถานที่ การตรวจสอบในสถานที่หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบในสถานที่ หมายถึง การตรวจสอบที่สถานที่ผลิตหรือสถานที่จัดเก็บผลิตภัณฑ์ การตรวจสอบกระบวนการทั่วไปหรือการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ใช้การตรวจสอบในสถานที่

3. การตรวจสอบแบบเคลื่อนที่ (การตรวจสอบ) ผู้ตรวจสอบควรทำการตรวจสอบคุณภาพการท่องเที่ยวในกระบวนการผลิตที่ไซต์การผลิต ผู้ตรวจสอบจะต้องดำเนินการตรวจสอบตามความถี่และปริมาณของการตรวจสอบที่ระบุไว้ในแผนควบคุมและคำแนะนำในการตรวจสอบ และเก็บบันทึก จุดควบคุมคุณภาพกระบวนการควรเป็นจุดเน้นของการตรวจสอบการเดินทาง ผู้ตรวจสอบควรทำเครื่องหมายผลการตรวจสอบไว้ในแผนภูมิควบคุมกระบวนการ เมื่อการตรวจสอบทัวร์พบว่ามีปัญหากับคุณภาพของกระบวนการ ในด้านหนึ่ง จำเป็นต้องค้นหาสาเหตุของกระบวนการที่ผิดปกติกับผู้ปฏิบัติงาน ใช้มาตรการแก้ไขที่มีประสิทธิผล และฟื้นฟูกระบวนการให้อยู่ในการควบคุม สถานะ; ก่อนการตรวจสอบ ชิ้นงานที่แปรรูปทั้งหมดจะได้รับการตรวจสอบย้อนหลัง 100% เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองไหลเข้าสู่กระบวนการถัดไปหรือถึงมือลูกค้า

03 จำแนกตามวิธีการตรวจสอบ

1. การทดสอบทางกายภาพและเคมี การตรวจสอบทางกายภาพและเคมี หมายถึง วิธีการที่ใช้เครื่องมือวัด เครื่องมือ มาตร อุปกรณ์วัด หรือวิธีการทางเคมีเป็นหลักในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์และได้ผลลัพธ์การตรวจสอบ

2. การทดสอบทางประสาทสัมผัส การตรวจสอบทางประสาทสัมผัสหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบทางประสาทสัมผัสนั้นอาศัยอวัยวะรับความรู้สึกของมนุษย์ในการประเมินหรือตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น รูปร่าง สี กลิ่น แผลเป็น ระดับความชรา ฯลฯ ของผลิตภัณฑ์ มักจะได้รับการตรวจสอบโดยอวัยวะรับสัมผัสของมนุษย์ เช่น การมองเห็น การได้ยิน การสัมผัส หรือการดมกลิ่น และตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือว่ามีคุณสมบัติหรือคุณสมบัติหรือไม่ ไม่. การทดสอบทางประสาทสัมผัสสามารถแบ่งออกเป็น: การทดสอบทางประสาทสัมผัสที่ต้องการ: เช่น การชิมไวน์ การชิมชา และการระบุรูปลักษณ์และสไตล์ของผลิตภัณฑ์ ขึ้นอยู่กับประสบการณ์จริงของผู้ตรวจสอบในการตัดสินที่ถูกต้องและมีประสิทธิภาพ การทดสอบทางประสาทสัมผัสเชิงวิเคราะห์: เช่นการตรวจสอบจุดรถไฟและการตรวจสอบจุดอุปกรณ์ โดยอาศัยความรู้สึกของมือ ตา และหูเพื่อตัดสินอุณหภูมิ ความเร็ว เสียง ฯลฯ การระบุการใช้งานเชิงทดลอง: การระบุการใช้งานในการทดลองหมายถึงการตรวจสอบการใช้งานจริง ผลกระทบของผลิตภัณฑ์ จากการใช้งานจริงหรือทดลองใช้ผลิตภัณฑ์ ให้สังเกตการบังคับใช้คุณลักษณะการใช้งานของผลิตภัณฑ์

04 จำแนกตามจำนวนสินค้าที่ตรวจสอบ

1. การทดสอบแบบเต็ม

การตรวจสอบแบบเต็มหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบ 100% คือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ส่งมาเพื่อตรวจสอบตามมาตรฐานที่กำหนดอย่างเต็มรูปแบบทีละรายการ ควรสังเกตว่าแม้ว่าการตรวจสอบทั้งหมดจะเกิดจากการตรวจสอบที่ไม่ถูกต้องหรือขาดหายไป แต่ก็ไม่มีการรับประกันว่าจะมีคุณสมบัติ 100%

2. การตรวจสอบการสุ่มตัวอย่าง

การตรวจสอบการเก็บตัวอย่างคือการเลือกจำนวนตัวอย่างที่ระบุจากชุดการตรวจสอบตามแผนการสุ่มตัวอย่างที่กำหนดไว้ล่วงหน้าเพื่อสร้างตัวอย่าง และเพื่ออนุมานว่าชุดนั้นผ่านการรับรองหรือไม่ผ่านการตรวจสอบตัวอย่าง

3. การยกเว้น

ส่วนใหญ่จะยกเว้นผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ของหน่วยงานที่มีอำนาจระดับชาติหรือผลิตภัณฑ์ที่น่าเชื่อถือเมื่อซื้อและไม่ว่าจะได้รับการยอมรับหรือไม่ก็ตามนั้นขึ้นอยู่กับใบรับรองของซัพพลายเออร์หรือข้อมูลการตรวจสอบ เมื่อได้รับการยกเว้นจากการตรวจสอบ ลูกค้ามักจะต้องดูแลกระบวนการผลิตของซัพพลายเออร์ การควบคุมดูแลสามารถดำเนินการได้โดยการจัดส่งบุคลากรหรือขอรับแผนผังควบคุมกระบวนการผลิต

05 การจำแนกคุณสมบัติของข้อมูลตามลักษณะคุณภาพ

1. การตรวจสอบค่าการวัด

การตรวจสอบค่าการวัดจำเป็นต้องวัดและบันทึกค่าเฉพาะของคุณลักษณะคุณภาพ รับข้อมูลค่าการวัด และตัดสินว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติตามการเปรียบเทียบระหว่างค่าข้อมูลกับมาตรฐานหรือไม่ ข้อมูลคุณภาพที่ได้รับจากการตรวจสอบค่าการวัดสามารถวิเคราะห์ได้ด้วยวิธีทางสถิติ เช่น ฮิสโตแกรมและแผนภูมิควบคุม และสามารถรับข้อมูลคุณภาพได้มากขึ้น

2. ทดสอบค่าการนับ

เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตในการผลิตทางอุตสาหกรรม มักใช้ลิมิตเกจ (เช่น ปลั๊กเกจ สแน็ปเกจ ฯลฯ) ในการตรวจสอบ ข้อมูลคุณภาพที่ได้รับคือข้อมูลมูลค่าการนับ เช่น จำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรองและจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรอง แต่ไม่สามารถรับค่าเฉพาะของคุณลักษณะด้านคุณภาพได้

06 การจำแนกประเภทตามสถานะของตัวอย่างหลังการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบแบบทำลายล้าง

การตรวจสอบแบบทำลายล้างหมายความว่าผลการตรวจสอบ (เช่น ความสามารถในการระเบิดของเปลือกหอย ความแข็งแรงของวัสดุโลหะ ฯลฯ) จะได้รับหลังจากตัวอย่างที่จะตรวจสอบถูกทำลายเท่านั้น หลังจากการทดสอบแบบทำลาย ตัวอย่างที่ทดสอบจะสูญเสียมูลค่าการใช้งานเดิมไปโดยสิ้นเชิง ดังนั้นขนาดตัวอย่างจึงมีขนาดเล็กและมีความเสี่ยงในการทดสอบสูง 2. การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย การตรวจสอบแบบไม่ทำลายหมายถึงการตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์ไม่เสียหายและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไม่เปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ การตรวจสอบส่วนใหญ่ เช่น การวัดขนาดชิ้นส่วน จะเป็นการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย

07 การจำแนกประเภทตามวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบการผลิต

การตรวจสอบการผลิตหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยองค์กรการผลิตในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตทั้งหมดในการสร้างผลิตภัณฑ์โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กรการผลิต การตรวจสอบการผลิตใช้มาตรฐานการตรวจสอบการผลิตขององค์กรเอง

2. การตรวจสอบการยอมรับ

การตรวจสอบการยอมรับคือการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยลูกค้า (ด้านอุปสงค์) ในการตรวจสอบและการยอมรับผลิตภัณฑ์ที่จัดทำโดยองค์กรการผลิต (ซัพพลายเออร์) วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบการยอมรับคือเพื่อให้ลูกค้ามั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการยอมรับ เกณฑ์การยอมรับหลังจากดำเนินการตรวจสอบการยอมรับและยืนยันโดยซัพพลายเออร์

3. การกำกับดูแลและตรวจสอบ

การกำกับดูแลและการตรวจสอบหมายถึงการกำกับดูแลการตรวจสอบแบบสุ่มตลาดที่ดำเนินการโดยหน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานที่มีอำนาจของรัฐบาลทุกระดับตามแผนที่กำหนดโดยแผนกกำกับดูแลคุณภาพและการจัดการโดยการสุ่มตัวอย่างสินค้าจากตลาดหรือการสุ่มตัวอย่างโดยตรง สินค้าจากผู้ผลิต วัตถุประสงค์ของการกำกับดูแลและตรวจสอบคือเพื่อควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่นำเข้าสู่ตลาดในระดับมหภาค

4. การทดสอบการยืนยัน

การตรวจสอบการตรวจสอบหมายถึงการตรวจสอบว่าหน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานรัฐบาลที่มีอำนาจในทุกระดับนำตัวอย่างจากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กร และตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กรนั้นตรงตามข้อกำหนดของมาตรฐานคุณภาพที่นำไปใช้ผ่านการตรวจสอบหรือไม่ ตัวอย่างเช่น การทดสอบประเภทในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นของการทดสอบการตรวจสอบ

5. การทดสอบอนุญาโตตุลาการ

การตรวจสอบอนุญาโตตุลาการหมายความว่า เมื่อมีข้อพิพาทระหว่างซัพพลายเออร์และผู้ซื้อเนื่องจากคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานรัฐบาลที่มีอำนาจทุกระดับจะนำตัวอย่างไปตรวจสอบและจัดหาหน่วยงานอนุญาโตตุลาการเป็นพื้นฐานทางเทคนิคในการตัดสิน .

08 การจำแนกประเภทตามอุปสงค์และอุปทาน

1. การตรวจสอบจากบุคคลที่หนึ่ง

การตรวจสอบจากบุคคลที่หนึ่งหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยผู้ผลิตเองเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ที่ผลิต การตรวจสอบจากบุคคลที่หนึ่งแท้จริงแล้วคือการตรวจสอบการผลิตที่ดำเนินการโดยองค์กรเอง

2. การตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม

ผู้ใช้ (ลูกค้า ฝั่งอุปสงค์) เรียกว่าบุคคลที่สอง การตรวจสอบที่ดำเนินการโดยผู้ซื้อเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์หรือวัตถุดิบที่ซื้อ ชิ้นส่วนที่ซื้อ ชิ้นส่วนจากภายนอก และผลิตภัณฑ์สนับสนุนเรียกว่าการตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม การตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม แท้จริงแล้วคือการตรวจสอบและการยอมรับของซัพพลายเออร์

3. การตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม

หน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานของรัฐทุกระดับเรียกว่าบุคคลที่สาม การตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม ได้แก่ การตรวจสอบภายใต้การควบคุมดูแล การตรวจสอบการตรวจสอบ การตรวจสอบอนุญาโตตุลาการ ฯลฯ

09 จำแนกตามผู้ตรวจสอบ

1. การทดสอบตัวเอง

การตรวจสอบตนเองหมายถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่ดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงานเอง การตรวจสอบตนเองมีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจสถานะคุณภาพของผลิตภัณฑ์แปรรูปหรือชิ้นส่วนผ่านการตรวจสอบ เพื่อปรับกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่ตรงตามข้อกำหนดด้านคุณภาพอย่างสมบูรณ์

2. การตรวจสอบร่วมกัน

การตรวจสอบร่วมกันคือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์แปรรูปร่วมกันโดยผู้ปฏิบัติงานประเภทเดียวกันหรือกระบวนการบนและล่าง วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบร่วมกันคือการค้นพบปัญหาด้านคุณภาพที่ไม่เป็นไปตามกฎระเบียบของกระบวนการอย่างทันท่วงทีผ่านการตรวจสอบ เพื่อใช้มาตรการแก้ไขได้ทันเวลาเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์แปรรูป

3. การตรวจสอบพิเศษ

การตรวจสอบพิเศษหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยบุคลากรที่นำโดยหน่วยงานตรวจสอบคุณภาพขององค์กรโดยตรงและมีส่วนร่วมในการตรวจสอบคุณภาพเต็มเวลา

10 การจำแนกประเภทตามส่วนประกอบของระบบการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบทีละชุด การตรวจสอบทีละชุดหมายถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์แต่ละชุดที่ผลิตในกระบวนการผลิตทีละชุด วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบทีละชุดคือการตัดสินว่าชุดผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติเหมาะสมหรือไม่

2. การตรวจสอบเป็นระยะ

การตรวจสอบเป็นระยะคือการตรวจสอบที่ดำเนินการในช่วงเวลาหนึ่ง (ไตรมาสหรือเดือน) จากบางชุดหรือหลายชุดที่ผ่านการตรวจสอบทีละชุด วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบเป็นระยะคือการตัดสินว่ากระบวนการผลิตในวงจรมีเสถียรภาพหรือไม่

3. ความสัมพันธ์ระหว่างการตรวจสอบตามระยะเวลาและการตรวจสอบทีละชุด

การตรวจสอบเป็นระยะและการตรวจสอบแบทช์ถือเป็นระบบการตรวจสอบที่สมบูรณ์ขององค์กร การตรวจสอบเป็นระยะคือการตรวจสอบเพื่อกำหนดผลกระทบของปัจจัยระบบในกระบวนการผลิต ในขณะที่การตรวจสอบทีละชุดคือการตรวจสอบเพื่อกำหนดผลกระทบของปัจจัยสุ่ม ทั้งสองเป็นระบบการตรวจสอบที่สมบูรณ์สำหรับการเปิดตัวและบำรุงรักษาการผลิต การตรวจสอบเป็นระยะเป็นพื้นฐานของการตรวจสอบทีละชุด และไม่มีการตรวจสอบทีละชุดในระบบการผลิตโดยไม่มีการตรวจสอบเป็นระยะหรือล้มเหลวในการตรวจสอบเป็นระยะ การตรวจสอบทีละชุดเป็นส่วนเสริมของการตรวจสอบเป็นระยะ และการตรวจสอบทีละชุดเป็นการตรวจสอบเพื่อควบคุมผลกระทบของปัจจัยสุ่มบนพื้นฐานของการกำจัดผลกระทบของปัจจัยระบบผ่านการตรวจสอบเป็นระยะ โดยทั่วไป การตรวจสอบทีละชุดจะตรวจสอบเฉพาะคุณลักษณะด้านคุณภาพที่สำคัญของผลิตภัณฑ์เท่านั้น การตรวจสอบเป็นระยะคือการทดสอบคุณลักษณะด้านคุณภาพทั้งหมดของผลิตภัณฑ์และอิทธิพลของสภาพแวดล้อม (อุณหภูมิ ความชื้น เวลา ความดันอากาศ แรงภายนอก โหลด การแผ่รังสี โรคราน้ำค้าง แมลง ฯลฯ) ที่มีต่อคุณลักษณะด้านคุณภาพ แม้กระทั่งรวมถึง การทดสอบความชราและชีวิตแบบเร่ง ดังนั้นอุปกรณ์ที่จำเป็นสำหรับการตรวจสอบเป็นระยะจึงมีความซับซ้อน วงจรยาวนาน และมีค่าใช้จ่ายสูง แต่ไม่ควรดำเนินการตรวจสอบเป็นระยะด้วยเหตุนี้ เมื่อสถานประกอบการไม่มีเงื่อนไขในการดำเนินการตรวจสอบเป็นระยะ ก็สามารถมอบหมายให้หน่วยงานตรวจสอบทุกระดับทำการตรวจสอบเป็นระยะแทนได้

11 จำแนกตามผลของการทดสอบ

1. การทดสอบเชิงกำหนด การตรวจสอบเชิงกำหนดจะขึ้นอยู่กับมาตรฐานคุณภาพของผลิตภัณฑ์ และเป็นการตัดสินความสอดคล้องเพื่อตัดสินว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติหรือไม่ผ่านการตรวจสอบ

2. การทดสอบข้อมูล

การตรวจสอบข้อมูลเป็นวิธีการตรวจสอบสมัยใหม่ที่ใช้ข้อมูลที่ได้รับจากการตรวจสอบเพื่อการควบคุมคุณภาพ

3. การทดสอบสาเหตุ

การทดสอบการหาสาเหตุคือการค้นหาเหตุผลที่ไม่มีเงื่อนไขที่เป็นไปได้ (การค้นหาสาเหตุ) ผ่านการทำนายที่เพียงพอในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ ออกแบบและผลิตอุปกรณ์ป้องกันข้อผิดพลาดในลักษณะที่กำหนดเป้าหมาย และใช้มันในกระบวนการผลิตของ ผลิตภัณฑ์เพื่อกำจัดการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสม